Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8479899707»

Вибрационный пол устанавливается в склад (силос) готовой продукции купольного типа, представляющий собой бескаркасное сооружение из железобетона в форме полусферы диаметром 60 метров и высотой 34 метра, и предназначен для создания волновых вибраций с целью разгрузки сыпучих материалов из силоса. Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: независимые вибромодули с двигателями трех типов; система управления; кабели, крепежные элементы и инструменты в количестве, необходимом для сборки и монтажа вибропола. Каждый вибромодуль состоит из стальной рамы и стальной пластины, опирающейся на пружины сжатия, приводимые в колебательное движение электрическим вибромотором. Принцип работы вибропола состоит в дестабилизации посредством механического вибрационного воздействия на склоны, оставшиеся в глубине силоса после гравитационной фазы выгрузки продукта.

Клепальная установка предназначена для соединения деталей аэрокосмической техники установкой заклепок путем их пластической деформации. Пневматический цилиндр используется в сочетании с пневмогидравлическим агрегатом для запрессовки заклепок различных размеров и типов. Принцип работы заключается в следующем: челюсти типа «крокодил» (не входят в комплект поставки) только руками или с помощью грузоподъемного механизма подводят к месту скрепления, оператор нажимает клавишу «пуск» на цилиндре, при этом происходит выдвижение штока поршня и деформация заклепки под действием гидравлической жидкости, после завершения (или отмены) процесса клепки поршень возвращается в исходное положение под действием сжатого воздуха. Установка подключается к заводской сети сжатого воздуха.

... представляет собой станок в едином металлическом корпусе на колесах с вынесенной консолью дисплея управления. Предназначен для функционализации поверхностей (изменения свойств обрабатываемой поверхности) с использованием технологии холодной атмосферной плазмы (плазменного осаждения), путем нанесения нанопокрытий на различные подложки. Станок оснащен системой впрыска (распылители газового потока - 4 шт.), плазменными головками (2 шт.), вытяжным вентилятором, трансформатором и генератором тока, массовыми расходомерами (4 шт.), встроенными регулятором давления воздуха и системой подготовки (осушения) воздуха, интегрированным программным обеспечением MPG, сенсорным дисплеем для управления и контрольной панелью, насадками для обработки протяженных изделий (10 шт.). Принцип действия: молекулы химических веществ, преимущественно органических (далее — прекурсоры, молекулы), наносятся напрямую на любую поверхность (подложку) в одноэтапном, без применения растворителей, процессе обработки атмосферной плазмой комнатной температуры (далее — низкотемпературная плазма); оборудование генерирует низкотемпературную плазму между электродами, в которую вводятся посредством распыления молекулы-прекурсоры; под действием плазмы происходит активизация обрабатываемой поверхности и наносимых молекул, в результате чего молекулы ковалентно связываются с поверхностью, образуя долговременное покрытие, при этом ни молекулы, ни покрытие не повреждаются. Технические характеристики: виды обрабатываемых поверхностей - хирургические нити, волокна, нетканые материалы, пластмассы, металлы, стекло, эластомеры, природные материалы, термочувствительные материалы и пр; виды наносимых на поверхность химических веществ - органические молекулы (первичные амины, эпоксиды, изоцианаты и органосилоксаны), сложные биомолекулы (антитела, пептиды, белки и ДНК; антибактериальные и противовирусные составы), наночастицы; максимальные размер обрабатываемой подложки - А4 и толщина – 15 см; типы применяемых плазменныхх газов – N2 (азот), Ar (аргон), He (гелий), воздух, смеси СО2 (углекислого газа) и др.; применимые наносимые вещества (прекурсоры) – газы, жидкости, смеси жидкостей, растворы, дисперсии и др.

Крутильная линия предназначена для скрутки круглых токопроводящих изолированных и неизолированных медных жил с последующей обмоткой лентами из различных материалов. Основные компоненты линии: отдающее устройство портального типа ...; приемное устройство портального типа ...; бугельная машина скрутки ...; калибродержатель; лентообмоточная головка; счетчик метража; двухколесное тянущее устройство ...; система управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: с отдающего устройства заготовка из неизолированной медной проволоки/изолированной жилы протягивается через всю линию. Одновременно с этим в бугельную машину устанавливаются шесть других, неизолированных медных проволок/изолированных жил, которые также протягиваются через всю линию. Затем на бугельной машине при помощи вращения электродвигателя приводятся в движение дуги, которые вращаясь вокруг отдающих барабанов, осуществляют скрутку токопроводящих жил по схеме 1+6. Далее скрученная неизолированная медная проволока/ изолированная жила проходит через лентообмоточную головку, где обматывается стальной, медной, полиэфирной, нетканой или композитной лентами. Затем скрученная жила проходит через калибродержатель, где приобретает необходимую круглую форму. На заключительном этапе готовое изделие проходит через счетчик метража и при помощи тянущегося устройства поступает на приемное устройство портального типа. Основные технические характеристики: конфигурация скрученных жил - 7 «1+6»; диаметр проволоки на выходе до 30 мм; частота вращения в бугельной клети 180 об/мин.

Производственная линия по изготовлению прокладок (далее – линия) предназначена для производства одноразовых гигиенических прокладок для женщин, состоящая из нескольких взаимосвязанных узлов (блоков), выполняющих технологические операции с целью получения конечной продукции заданных размеров. Основные компоненты: сервоприводящая система, мельница целлюлозы, барабанный формовочный блок (2 шт.), клеевая система, блок прессования, блок тиснения (2 шт.), блок резки (4 шт.), разворотное устройство, блок складывания (2 шт.), система управления . Принцип работы: после загрузки суперабсорбента и его смешивания с измельченной целлюлозой смешанная масса подается в рабочую зону барабанного формовочного блока для образования впитывающего слоя (вкладыша) после выхода из которого он подвергается прессованию. Затем на впитывающем слое (вкладыше) производится формирование поверхностного слоя и защитного слоя, а также нанесение заданного рисунка. На узле нарезания полуфабрикат разрезается на отдельные части и разворачивается на 180о разворотным устройством. Далее производится складывание «крыльев» прокладки внутрь для поверхностного слоя, к которому приклеивается силиконизированная бумага. Полученный полуфабрикат разворачивается на 90о, скрепляется с размотанной полиэтиленовой пленкой и складывается в упаковочную пленку в вакуумной камере. После формирования индивидуальной упаковки, полученная продукция нарезается на отдельные готовые изделия и подается к выходу из рабочей зоны линии. Управление и приведение узлов (блоков) линии в движение осуществляется с помощью общей системы с графическим сенсорным монитором. Линия поставляется в разобранном виде. Основные узлы (блоки) линии соединены между собой болтовым соединением. Основные технические характеристики: рабочая скорость: 800 шт./мин., электропитание: 380 В, размеры выпускаемой продукции: 225 мм и 280 мм, габаритные размеры (ДхВхШ) 27.6 х 4.6 х 9 м.

Реактор предриформинга представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 22,85 м3, высота 7370 мм, внутренний диаметр 2500 мм), с опорной юбкой, подкладочными пластинами и внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс предриформинга. Используется для парового каталитического риформинга в отделении риформинга установки производства водорода комплекса глубокой переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опоре в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (32 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе преобразования поступающего газа в смесь из водорода (Н2), монооксида углерода (СО), двуокиси углерода (СО2) и метана (СН4) с водяным паром (предриформинг), по реакциям парового риформинга (эндотермическая) и конверсии (экзотермическая) в присутствии катализатора AR-401 на основе никеля; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 3,28 Мпа подогретая до 500°С парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя через слой катализатора, осуществляются химические реакции; продукт реактора выводится через штуцер в нижней части реактора.

Конвертер среднетемпературной конверсии таговый номер представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 108,6 м3, высота 11300 мм, внутренний диаметр 4500 мм) с внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс конверсии. Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Автодозатор, представляющий собой механическое автоматическое устройство для отбора и ввода проб заданного объема в хроматографическую систему. Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ. Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN. Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт. Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

Установка предназначена для изготовления гранулированной серы из её расплава (жидкой серы). Состав: фильтр жидкой серы – 2 шт.; каплеобразователь – 2 шт.; вытяжной вентилятор – 2 шт.; стальной ленточный охладитель с бесконечной лентой охлаждения – 2 шт.; система коррекции отклонения стальной ленты – 2 шт.; система разделительного агента – 2 шт.; смеситель приготовления антиадгезива; емкость оборотной воды; насосы охлаждающей воды – 2 шт.; пластинчатый теплообменник; упаковщик гранул с устройством маркировки данных о весе, лотковым питателем, весовым бункером, конвейерной системой, платформами обслуживания с ограждениями и лестницами; разгрузочный бункер; ковшовый питатель с пылеуловителем. Установка поставляется в комплекте с трубопроводами и фланцами в количестве, необходимом для соединения оборудования и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав серы в жидком виде (температура ~138°C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса (в объем поставки не входит); сера попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора (каплеобразователь), где при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий распределительного устройства, встроенного в статор, небольшое количество расплава серы в виде правильных капель из гранулятора переносится на стальную ленту конвейера-охладителя; образующееся, в ходе охлаждения гранул, тепло отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; в целях предотвращения прилипания серы к стальному полотну на полотно предварительно наносится антиадгезив; в конце конвейера-охладителя готовые гранулы снимаются со стальной ленты, передаются на сборочный конвейер и поступают на упаковку. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Транспортировочная рама предназначена для позиционирования и перемещения сдвоенного внутреннего лонжерона лопасти ветрогенераторной установки и представляет собой сборную пятисегментную конструкцию из металлопрофиля в форме прямоугольного параллелепипеда с размерами 50,16х1,5х1,8 м (ДхШхВ). Состав оборудования: сегменты рамы (со смонтированными вакуумной, пневматической системами, шкафами управления и электроэнергии) - 5 шт., установочные стойки - 10 шт., направляющая балка установочных стоек - 3 шт., стыковочные кронштейны - 12 шт., пневматический цилиндр для поворотных стыковочных кронштейнов - 3 шт., поворотные захваты - 34 шт., пневматический цилиндр с кронштейном для поворотных захватов - 34 шт., блокировочные захваты - 22 шт., система позиционного опускания и поднятия - 12 шт. Принцип работы: с помощью пневматических поворотных и блокировочных захватов лонжерон лопасти фиксируется на транспортировочной раме; закрепление лонжерона обеспечивается вакуумными присосками поворотных захватов; затем рама вместе с лонжероном лопасти поднимается кран-балкой (в объем поставки не включен) и перемещает к основной форме, где лонжерон соединяется с основной поверхностью лопасти; рама оснащена системой позиционного опускания и поднятия (винтовые домкраты), позволяющая приподнимать транспортировочную раму без крана в целях промазывания поверхностей клеем; после клеевой фиксации лонжерона лопасти, транспортировочная рама отсоединяется и возвращается на установочные стойки. Оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Участок формирующей станции предназначен для формирования древесноволокнистой массы в древесноволокнистый ковер и его перемещения в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Оборудование состоит из следующих основных компонентов: клеевая кухня (участок клееприготовления), сепаратор волокон, вакуумная формовочная машина, формирующая вакуумная система для удаления воздуха из ковра, формирующий конвейер с подпрессовщиком, участок аспирации, система управления, инструменты, необходимые для сборки. Принцип работы: древесноволокнистая масса, высушенная в сушильном комплексе (не входит в комплект поставки), транспортируется в сепаратор волокон для отделения некондиционных древесных частиц. Далее остальная древесноволокнистая масса перемещается в вакуумную формовочную машину. На данном этапе в древесноволокнистую массу добавляется клеевой состав, приготовленный на клеевой кухне. В вакуумной формовочной машине древесноволокнистая масса поступает на нижний и сетчатый ленточные конвейеры, где древесноволокнистая масса формируется в древесноволокнистый ковёр. Затем из ковра удаляется воздух при помощи формирующей вакуумной системы, после чего ковер перемещается на формирующий конвейер, где с помощью подпрессовщика из ковра удаляется оставшийся воздух. Далее спрессованный древесноволокнистый ковёр с помощью дисковых пил обрезается до необходимого размера. Готовый сформированный ковер транспортируется в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Также в состав формирующего конвейера входит машина для переработки отходов ковра, которая перемещает древесноволокнистый материал в пневмотранспорт удаления ковра ошибочной насыпки, входящий в состав участка аспирации, где с помощью циклонного сепаратора древесноволокнистый материал перемещается в бункер хранения древесноволокнистого материала ковра ошибочной насыпки (не входит в комплект поставки).

Автомат предназначен для окраски и фиксации цитологических препаратов и мазков крови на предметных стёклах групповым методом по заданной технологической программе с использованием реагентов для дальнейшего микроскопирования. Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с вентилируемой рабочей камерой (станция сушки, станция с проточной ванной, рука манипулятора, кожух манипулятора, захват манипулятора, верхняя часть прибора, позиционный диск), сенсорный экран, блок управления, крышка. Принцип работы: лаборант устанавливает ванны с реагентами в рабочей камере на технологических станциях в соответствии с программой обработки. Далее лаборант вручную помещает предметные стёкла с образцами клеток человека (пункции, мазки щёточкой, соскобы) в штативы. Штативы автоматизированно, с помощью манипулятора, загружаются в рабочую камеру автомата на парковочные станции. После окончания загрузки автомат начинает выполнение технологической программы: рука манипулятора перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с реагентами, и производятся технологические операции (фиксация, окраска, промывка, сушка). Автомат диагностику, анализ, тесты не осуществляет и не предназначен для обработки результатов исследований. Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой. После выполнения операций окрашенные стёкла с образцами отправляются микроскописту для дальнейшей работы. В комплекте с автоматом поставляются: штатив ШВ-25 (на 25 стёкол размером 76х25х1 мм) – 2 шт., вкладыш для предметных стёкол – 2 шт., штатив для вкладыша – 2 шт., блоттер, ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПП с крышкой – 10 шт., ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПОМ с крышкой – 10 шт., шланг подвода воды, зажим для шланга слива воды, сливной гофрированный шланг, канал вентиляционный гибкий, хомут для вентиляционного канала – 2 шт. Основные технически параметры: максимаальное количество методик окраски 32, максимальное количество операций в методике окраски 30, питание автомата (220 В, 50 Гц), габаритные размеры 530х570х335 мм, масса автомата 22 кг. Автомат упакован в короб из гофрокартона и в рукав из полиэтиленовой плёнки.

Производственная линия по изготовлению 3-слойной ударно-волновой трубки (далее – Линия) представляет собой комплект оборудования, предназначенный для изготовления системы неэлектрического инициирования заряда взрывчатого вещества (далее – ВВ), состоящего из внутренней пластмассовой трубки (первый слой) с тонким слоем ВВ (смесь октогена 90% с алюминиевой пудрой 10%), который используется для создания детонационной волны, второго (промежуточный) и третьего (защитный) слоев полимера. В состав Линии входят следующие основные компоненты: автомат для сушки и подачи полимера; защитная система подающая смесь ВВ; экструдер (3 шт.); система охлаждения (2 шт.); устройство непрерывного контроля по наружному диаметру посредством лазерной системы (3 шт.); механическое тяговое устройство (2 шт.); установка для сушки и обезвоживания, устройство вытяжки (2 шт.); система охлаждения и вытяжки после комбинирования полимерного второго и третьего слоя; установка для сушки, обезвоживания третьего слоя и термостабилизации, уменьшения запоминания ударно-волновой трубки (далее – УВТ); каплеструйный принтер; установка для печати информационной этикетки; система компенсации (накопитель) перед намоткой на катушки; приемное устройство для катушек; генеральный электрошкаф; пульт управления; холодильная установка; система оборотной воды и бак для водяной циркуляции. Линией осуществляются следующие основные технологические операции. 1) Сушка и подача полимерных гранул в первый экструдер для получения первого слоя УВТ; 2) подача емкости с ВВ в систему дозирования для нанесения при помощи дозирующего ролика и вибрирующей иглы смеси ВВ на внутреннюю поверхность первого слоя УВТ в момент его формирования на головке первого экструдера; 3) охлаждение и осушение первой оболочки трубки с нанесенным ВВ; 4) вытяжка и удлинение первого слоя УВТ после экструдера; 5) сушка и обезвоживание первого слоя УВТ; 6) вытяжка первого слоя УВТ из устройства сушки и обезвоживания; 7) нанесение второго и третьего полимерныых слоев трубки с помощью двух экструдеров, слои экструдируются одновременно через комбинирующую головку; 8) охлаждение и вытяжка УВТ после комбинирования второго и третьего слоев; 9) формирование, удлинение, сушка, обезвоживание, термостабилизация, уменьшение запоминания УВТ; 10) вытяжка готовой УВТ. Затем готовая УВТ проходит этап контроля качества по наружному диаметру, маркируется, осуществляется проверка искры, УВТ наматывается на катушку, на которую в целях идентификации печатается этикетка. Управление линией осуществляется с помощью пульта управления.

Линия по производству декоративного бумажно-слоистого пластика предназначенная для изготовления одно- и двухстороннего декоративного бумажно-слоистого пластика (далее - ДБСП) толщиной 0,6-20,0 мм посредством воздействия высокого давления и температурного режима. Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде. Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета. После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты. Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Самоходный погружной робототехнический комплекс (модернизированный) предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот), состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты 4,34?4,30?3,05 м) на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для привода в действие основных компонентов робота (170-200 кВт, 3,3 кВ); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта в виде двух гидравлических «ножей» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением, размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м; инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры), обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (восемь камер видеонаблюдения, двадцать светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для ообеспечения движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомпас) на базе волоконно-оптического гироскопа для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов, видеопанели состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения, двух сенсорных клавиатур и джойстиков для управления роботом); пункта моделирования процессов работы робототехнического комплекса для воссоздания рабочего процесса в режиме симуляции; шкафа распределения электроэнергии, получаемой от судна (380-400 В, 50 Гц), для обеспечения питания оборудования комплекса; спуско-подъемного устройства с пультом управления, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами; гидравлической лебедки с пультом управления, оснащенной армированным стальным тросом с сердечником, состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм; гидравлической силовой установки мощностью 2?110 кВт для обеспечения функционирования спуско-подъемного устройства и гидравлической лебедки. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем. Управление и контроль за действиями робота осуществляется при помощи джойстиков пульта управления и видеомониторов, на которые подается изображение с камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающей обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Оборудование представляет собой гидравлический подвесной молот с рабочей сменной ударной штангой с точным ручным манипулированием, из-за большого веса подвешиваемый на подвесную стационарную раму на опорах посредством крюка с фиксатором. Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки. Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный). Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции. Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

Линия для производства плит из минеральной ваты из базальта, доломита. Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: от 600 мм до 2 450 мм. Скорость производства: от 2,2 м/мин до 22 м/мин, 5,5-6 т/ч, 40 000 тонн/год. Поставляется в несобранном виде. Линия состоит из следующих компонентов: сырьевая система (сырьевой бункер – 6 шт., весовой бункер – 6 шт., ленточный конвейер – 3 шт., ковшовый элеватор – 2 шт., приемный бункер сушильного барабана – 1 шт., сушильный барабан – 1 шт., распределительный клапан – 3 шт., бункер приемной части печи – 2 шт., вибрационный бункер – 4 шт., откидной клапан – 10 шт., крепление для бункера сырья – 1 шт.), плавильная система – электрическая печь (корпус электропечи, электродная система – 1 комплект из 12 электродов, короткая сетевая система электропечи, вентилятор охлаждение дна печи – 2 шт., гидравлическая система регулирования расхода – 1 шт., устройство регулировки потока расплава – 1 шт., желоб – 1 шт., датчик температуры расплава – 1 шт., система очистки дымовых газов электропечи – 1 шт., трансформатор для электропечи – 1 шт., шкаф управления электропечью – 1 шт., скребковый конвейер – 1 шт., отжимная сушилка – 1 шт., дробилка – 1 шт., винтовой конвейер – 1 шт., футеровка – 1 шт.), система формования волокна (четырехвалковая центрифуга – 2 шт., газо-масляное устройство для смазки – 2 шт., поворотный стол центрифуги – 1 шт.), маятниковая система сбора ваты для линии шириной 2,4 м (машина для сбора волокна барабанного типа – 1 шт., маятниковый блок и укладчик – 1 шт.), система формовки, отверждения и резки панелей для линии 2,4 м (формовочный конвейер – 1 шт., весовой конвейер – 1 шт., конвейер с электрическими боковыми роликами – 1 шт., плиссировочная машина – 1 шт., пресс-машина – 1 шт., печь полимеризации – 1 шт., охлаждающий конвейер – 1 шт., ламинатор – 1 шт., конвейер продольной резки – 1 шт., конвейер обрезки кромок – 1 шт., конвейер с дробилкой кромок – 1 шт., пила по толщине с двумя головками – 1 шт., устройсттво для измерения длины – 1 шт., двойная пила поперечной резки – 1 шт., устройство для измерения длины и ленточный конвейер – 1 шт., поперечная пила – 1 шт., валковый конвейер с пылеулавливанием – 1 шт., дробилка – 1 шт.), автоматическая машина для штабелирования и упаковки панелей из минеральной ваты (система отвода и транспортировки – 1 шт., штабелер – 2 шт., термоусадочная упаковочная машина – 2 шт., конвейерная система – 2 шт., роботизированная система штабилирования – 2 шт., автоматическая подача поддонов – 2 шт.), электронная часть управления (шкаф управления сырьевой системой – 1 шт., шкаф управления системой формовки волокна – 1 шт., шкаф управления системой сбора волокон – 1 шт., шкаф управления системой взвешивания и плиссировки – 1 шт., шкаф управления магистральной системой – 1 шт., шкаф управления клеевой системой – 1 шт., шкаф управления системой водоснабжения – 1 шт., система управления производственной линией (главная) – 1 шт.), система связующего вещества (водяной насос тонкой очистки – 2 шт., насос подачи связующего состава – 2 шт., насос подачи смолы – 2 шт., насос закачки смолы в резервуар – 1 шт., резервуар очищенной воды – 1 шт., смесительный бак – 2 шт.), система вентиляции (вентилятор для выдувания волокна – 2 шт., вентилятор подъема волокна – 1 шт., вентилятор сушки – 1 шт., вентилятор отрицательного давления – 1 шт., циркуляционный вентилятор печи полимеризации – 4 шт., вентилятор теплообменника печи полимеризации – 1 шт., вентилятор охлаждения – 1 шт., вентилятор системы дробления кромок – 1 шт., вентилятор пылесборника – 1 шт.), водяная система охлаждения (система охлаждения открытого типа – 1 шт., водяной насос системы электропечи – 6 шт., водяной насос градирни – 2 шт., водяной насос центрифуги – 2 шт., циркуляционный насос водяного охлаждения вентилятора – 2 шт., устройство для очистки сетки коллектора ваты под высоким давлением – 1 шт., погружной насос – 2 шт.), система удаления пыли (высокотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт., низкотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт.), электрический кабель – 15 бухт, система подачи сжатого воздуха (винтовой воздушный компрессор – 2 шт., осушитель с охлаждением – 2 шт., фильтр сжатого воздуха – 4 шт., ресивер – 1 шт.). Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций: сырьё (базальт, доломит) из бункеров поступает в весовые бункеры для точного дозирования по массе, после чего сырье направляется посредством ленточных конвейеров и ковшовых элеваторов в сушильный барабан, где подвергается сушке при температуре около 300°C. После сушки сырье поступает в плавильную печь, где твёрдая горная порода превращается в расплав, готовый к формированию волокна. Минеральный расплав подаётся из плавильной системы в высокоскоростные центрифуги, где под воздействием центробежной силы и воздушного потока расплав разлетается на тончайшие волокна. Для дальнейшего процесса производства плит на горячие минеральные волокна подаётся связующее вещество (фенолформальдегидная или акриловая смола). Далее волокна поступают в машину для сбора волокна барабанного типа маятниковой системы сбора ваты, укладываются и распределяются в многослойный сложенный однородный ковёр, который укладывается слоями в плиссировочной машине, а после в пресс-машину. Далее уплотненный ковер минеральной ваты направляется в печь полимеризации, где при температуре 180-250°C происходит затвердевание связующей фенолформальдегидной или акриловой смолы. Затем материал попадает на охлаждающий конвейер, после которого на следующем конвейере происходит обрезка неровных краев панели по заданной ширине, а затем осуществляется формирование плит заданной ширины, толщины и длины посредством резки. Возможна функция ламинирования (например, нанесение ламинирующей плёнки, фольги, стеклохолста и т.д.). На завершающем этапе линии происходит штабелирование и упаковка плит.

Автоматизированная технологическая линия обеспечивает изготовление каталитических нейтрализаторов из комплектующих (каталитических блоков, термоизоляционных прокладок, уплотнительных колец и металлического цилиндрического корпуса) путем процесса упаковки каталитического блока (керамического субстрата с покрытием), обернутого в термоизоляционную прокладку, внутрь стального цилиндрического корпуса и завальцовку его кромок. В состав автоматизированной линии входят следующие технологические узлы: два конвейера загрузки каталитических блоков; конвейер выгрузки несоответствующего каталитического блока; конвейер загрузки цилиндрического корпуса; конвейер выгрузки несоответствующих цилиндрических корпусов; станция контроля геометрии цилиндрического корпуса; станция стаффинга; стол для хранения оснастки участка автоматической установки уплотнительных металлических колец; станция контроля и измерения каталитического блока; консольный кран; стол для хранения оснастки участков стаффинга и упаковки; станция; лестница на станцию; стол для хранения оснастки станции завальцовки; станция завальцовки; станция лазерной маркировки; захват для перемещения нейтрализаторов; станция проверки обжима; два промышленных робота; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; четыре стола для хранения оснастки станции упаковки; два конвейера выгрузки годной продукции; конвейер выгрузки несоответствующей продукции; сетчатое ограждение безопасности; интегрированная станция управления. Управление технологической линией осуществляется с помощью полностью интегрированной станции управления, в состав которой входят: шкаф управления роботами; шкаф управления участками стаффинга, упаковки, подачи прокладки; шкаф управления станцией, лазерным маркиратором и панелью управления; панель управления; сервер базы данных. Линия поставляется в комплекте с полным набором сменной оснастки согласно техническому зааданию и комплектом ЗИП. Линия перевозится в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

Оборудование предназначено для производства металлических сэндвич-панелей с утеплителем из полиуретана (PU) или полиизоцианурата (PIR). Состав оборудования: тележки для погрузки рулонов стали с системой перемещения - 2 шт., гидравлические разматыватели рулонного металлопроката - 2 шт., устройство для нанесения защитной пластиковой пленки, ножницы для рулонов стали, платформа для модуля профилирования, устройство продольной резки листовой стали, модуль профилирования верхнего стального листа, модуль профилирования кровельной панели с 3-мя и 5-ю ребрами, модуль профилирования для стеновой панели, рельсовая система для перемещения и смены модулей профилирования, транспортеры для стального листа, камера предварительного нагрева, система мягкого ввода для рулонов, робот поперечного дозирования, машина для пенообразования высокого давления, 24-метровый двухленточный пластинчатый конвейер с прессом, система перемещения боковых пресс форм, устройство для нанесения герметизирующей ленты на боковые части панели, боковые пресс формы для кровельных панелей, пресс формы для поддержки кровельных панелей, система нагрева для двухленточной прессовой системы, конвейер для перемещения панелей, группа резки панелей с пылеотсосом, конвейеры для выхода панелей, система управления, обходные конвейеры, вертикальный конвейер для охлаждения панелей, вакуумная роботизированная система, автоматическая система обмотки стрейч-пленкой, разгрузочный ленточный конвейер, электрические системы для упаковочный устройств, устройство предварительного нанесения клея, устройство Corona. Технологический процесс: установка рулонов из тонколистового металлического проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; нанесение клеевого состава и раствора PU или PIR на панели; нагревание и прессование панелей для заполнения рраствором пространства между облицовками и обеспечения прочного сцепления слоев; поперечная резка панели пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку в стрейч-пленку. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки в комплекте с монтажными материалами для сборки и первого пуска.

Электромеханическое устройство предназначено для блокировки и фиксирования заготовок задних фонарей, определения их наличия и точного позиционирования на ложементах, считывания штрихкодов с корпусов заготовок задних фонарей с информацией о дате производства и выполненных работах в систему хранения данных, а также для контроля качества и завершения сборки. Устройство представляет собой алюминиевую пластину (плиту) с установленными следующими основными элементами: лазерные датчики наличия – 4 шт., ридеры считывания штрихкодов – 2 шт., пневматические цилиндры – 2 шт., электрические разъёмы – 2 шт., пневматический разъём, блоки (ложементы) – 6 шт., держатели – 6 шт., фиксатор. Принцип работы: устройство устанавливается и фиксируется на рабочем месте (не входит в комплект поставки) сборочной линии. К устройству подключаются электрические кабели и пневматические трубки (не входят в комплект поставки). Далее оператор устанавливает заготовки левого и правого фонарей в блоки (ложементы) устройства и нажимает кнопку «Старт» на панели оператора рабочего места. При этом наличие заготовок фонарей определяется лазерными датчиками, сигналы которых позволяют ПЛК (не входит в комплект поставки) на рабочем месте программно разрешить начало процесса сборки. Ридеры считывания штрихкодов считывают информацию. Пневматические цилиндры блокируют и фиксируют заготовки фонарей в устройстве до завершения цикла сборки. Далее оператор осуществляет вручную процесс подсборки заготовок фонарей с уплотнителями и накладками (не входят в комплект поставки) в соответствии с алгоритмом сборки. При этом датчики наличия определяют установленные оператором детали. При отсутствии необходимой детали система подаёт световой сигнал на панель оператора, информируя о необходимости установки данной детали для завершения цикла сборки. Если оператор установил все необходимые детали, и система подтвердила их наличие с помощью датчиков наличия, то после нажатия кнопки «Старт» пневматические цилиндры разблокируют загготовки фонарей в устройстве. Оператор перемещает заготовки фонарей на следующее рабочее место. Устройства упакованы в пластиковую плёнку и деревянный ящик.

Силос металлический с механическим и теплотехническим оборудованием, предназначен для хранения и перевалки зерна (пшеница, рожь, ячмень и т.д.) и масличных культур (подсолнечник и соя). Силос состоит из следующих основных компонентов: цилиндрический корпус, собранный из металлических оцинкованных листов, ребер жесткости, ревизионных люков, дверей, уплотнений и оцинкованных соединительных элементов; крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, изготовленная из оцинкованных металлических листов, балок, уплотнений и соединительных элементов; система послойного контроля температуры, включающая кабели с элементами крепления и датчиками измерения температуры (термоподвесы), приборы контроля и регулирования нагрева; система выгрузки (обеговый зачистной шнек); система вентиляции (аэрации), включающая вентиляторы, вентканалы, оцинкованные листы с перфорированной поверхностью. Компоненты включают в себя: кровельные воздуховоды вентиляции, кровельная аспирация, вентиляторы (4 шт.), ревизионный люк, кровельный ревизионный люк, термоподвесы для контроля температурного режима, боковые ребра жесткости, боковые листы, силосный обеговый зачистной шнек, вентиляционные каналы (в бетонном основании), разгрузочные устройства продукта (в бетонном основании), кровельные листы, загрузочное отверстие силоса, платформа обслуживания, внешняя/внутренняя лестница, площадка обслуживания, кровельная лестница. Корпус силоса изготовлен из металлических оцинкованных листов волнистого профиля, соединенных между собой болтовыми соединениями с полимерным уплотнителем. Крыша силоса собирается из металлических листов в форме трапеции (на болтовых соединительных элементах с уплотнениями) и ребер жесткости «П»-образной формы. Сверху крыши расположено загрузочное отверстие. Крыша оборудована контрольным смотровым люком и устройством перемещения персонала (лестницей). На крыше размещены приспособления для крепления и обслуживания термоподвесов, которые входят в систему послойного контроля температуры, предназначенную для поддержания температурного режима и вентиляции. На крыше также смонтированы воздуховоды вентиляции из гальванизированных перфорированных листов. С помощью вертикальных ребер жесткости, установленных с наружной стороны силоса, обеспечивается дополнительная прочность корпуса силоса. Система активного вентилирования в силосе состоит из вентиляторов, горизонтального воздухораспределителя в насыпи зерна и крышных вентиляторов, обеспечивающих дополнительную, более быструю циркуляцию воздуха внутри силоса. Принцип действия: загрузка силоса осуществляется через загрузочную воронку, с помощью винтового или скребкового конвейера (в комплект поставки не входят). Заполняемость силоса отслеживается с площадки обслуживания, через кровельный ревизионный люк. С помощью 7 термоподвесов, в которых установлены по 10 температурных датчиков, осуществляется контроль температурного режима, информация о температурных параметрах передается в управляющий блок. При увеличении температуры продукта, включаются вентиляторы и по вентиляционным каналам подается воздух для его продувки и восстановления необходимых температурных параметров. Вентиляция осуществляется также и естественным путем, с помощью оцинкованных перфорированных листов. Для более быстрого достижения необходимых показателей продукта, одновременно с вентилятором включается кровельная аэрация. Разгрузка зерна осуществляется через центральное разгрузочное устройство самотеком, для полной доразгрузки оставшегося по окружности продукта, используется обеговый зачистной шнек. Технические характеристики: диаметр силоса – 17 110 мм, высота до конуса – 15 520 мм, высота верхней точки – 20 460 мм, объем 3 949 м3, вместимость 3 080 т. Товар поставляется в разобранном виде.

Агрегат для ремонта нефтяных и газовых скважин представляет собой машину, состоящую из дизельного силового агрегата, гидравлического оборудования, мачты, лебедки, электрооборудования, пневматической системы, системы управления, стационарно установленных на двухосном полуприцепе. Агрегат в процессе ремонта скважин выполняет спуско-подъемные операции, свинчивание-развинчивание насосно-компрессорных труб и глубинно - насосных штанг, не имеет функции бурения. Перемещение агрегата от скважины к скважине осуществляется седельным тягачом. На скважине агрегат устанавливается с помощью передних и задних гидравлических аутригеров, подъем мачты из транспортного (горизонтального) положения в вертикальное выполняется двумя гидравлическими домкратами, а выдвижение верхней секции – гидравлической лебедкой. Управление процессом установки агрегата и подъема мачты осуществляется с монтажного пульта. Мощность приводного двигателя передается через коробку передач верхнего оборудования на основную лебедку, выполняющую спуско-подъемные операции с помощью талевой системы. Операции по свинчиванию-развинчиванию труб (штанг) выполняются с применением машинных и гидравлических ключей (в комплект поставки не входят). У агрегата предусмотрены: выкатная площадка, гидравлические и пневматические выводы для подсоединения гидроключа(пневмоключа). Управление основными рабочими операциями выполняется с поворотно – выдвижного пульта, расположенного в задней части агрегата на уровне платформы. Нагрузка на крюкоблоке: допустимая (номинальная грузоподъемность) - 313,6 кН, максимальная (кратковременно допустимая) – 392 кН. Высота мачты в рабочем положении – 19,5 м. Мощность дизельного двигателя 176 кВт. Габариты в транспортном положении: длина – 11400 мм, ширина – 2500 мм, высота -3900 мм. Технически допустимая максимальная масса – не более 21000 кг.

Приемное устройство смотки катанки с двумя шпулями (далее - Устройство), предназначено для смотки катанки из алюминия и его сплавов в бухты с регулируемой плотностью намотки и весом. Принцип действия: алюминиевая катанка поступает на Устройство после прокатного стана (не входит в поставку) через входную направляющую по направляющему лотку. Намотка происходит с помощью механизма раскладки. Когда бухта на одной шпуле Устройства достигает заданной массы, катанка автоматически обрезается устройством резки катанки и перенаправляется на вторую шпулю для намотки при помощи направляющего лотка. При возникновении сбоев катанка отрезается устройством резки и подаётся на устройство измельчения катанки, затем в устройство сбора и далее на ленточный конвейер для транспортировки в бункер для отходов (в поставку не входит). После завершения процесса намотки и достижения заданного веса, готовая бухта обвязывается четырьмя стальными или полиэстеровыми лентами при помощи пневматического устройства обвязки катанки. Обвязанная бухта снимается со шпули и отводится в сторону. Разгрузка бухты с Устройства осуществляется автопогрузчиком или краном (в поставку не входят). В состав Устройства входят: энкодер; входная направляющая); устройство резки катанки; поворотное стрелочное устройство; устройство измельчения катанки; устройство сбора измельчённой катанки; ленточный конвейер; направляющий лоток катанки; механизм раскладки катанки на шпуле (2 шт.); шпуля для намотки катанки (2 шт.); устройство для снятия бокового фланца шпули (2 шт.); устройство для транспортировки бухты (2 шт.); пневматическое устройство обвязки катанки (2 шт.); измеритель диаметра катанки; электрическая система и АСУТП (1 комплект).

Установка предназначена для изготовления гранулированной нефтеполимерной смолы (НПС) из её расплава (жидкой смолы). Состав: головка гранулятора, стальная транспортная лента, система автоматическая ориентирующая, система охлаждения, каркасная система (рама), система фильтрации, специальный питающий насос для расплава смолы, шкаф управления. Установка поставляется в комплекте с документацией, инструментами и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав смолы в жидком виде (температура ~270°C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса; смола попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора - статора, где, при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий статора, небольшое количество расплава смолы, в виде правильных капель, переносится на стальную транспортную ленту; тепло от гранул отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; затем готовые гранулы снимаются со стальной ленты. Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Технологическая линия с коутером (с 14 станциями) (далее- линия) предназначена для нанесения каталитического покрытия на заготовки (керамические субстраты) для получения готового продукта - каталитических блоков. Принцип нанесения покрытия основан на погружении субстрата в ванну с суспензией, содержащей каталитические компоненты, протяжке суспензии внутри субстрата вакуумным способом, с последующей сушкой и обжигом. Основные компоненты: коутер (устройство с вращающимся столом, на котором размещены 14 станций); робот №1; устройство предварительной сушки; робот №2; обжиговая печь (кальцинатор); устройство для лазерной маркировки субстратов (для контроля техпроцесса); считыватель кодов (2 шт.); загрузочный конвейер; конвейер неквалифицированного материала; шкаф управления коутером, шкаф управления предварительной сушкой; шкаф управления обжиговой печи; мобильный резервуар для суспензии; робот №3; конвейер для квалифицированных продуктов; конвейер для неквалифицированных продуктов; ферменный манипулятор №1; струйный принтер (для маркировки готовой продукции); ферменный манипулятор №2; ферменный манипулятор №3; весовая платформа; переходной рабочий стол; электронная рабочая станция (компьютер), комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров. Функции рабочих станций коутера: загрузка/выгрузка субстратов; взвешивание субстрата; нанесение первого слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия; охлаждение; взвешивание субстрата; нанесение второго слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия. После коутера заготовки подвергаются предварительной сушке, обжигу, нанесению маркировки, весовому контролю. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и ферменных манипуляторов. Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несоответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукциии осуществляется вручную. Производительность линии: не менее 60 блоков каталитических в час. Поставляется в частично разобранном виде

Линия предназначена для производства женских урологических прокладок четырех размеров. В состав линии входят следующие основные компоненты: каркас (рама) оборудования, узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, система формирующих барабанов, податчик суперабсорбента, блок нарезки распределительного слоя, клеевой узел, узел тиснения впитывающих каналов, узел размотки нетканого полотна верхнего слоя, узел размотки защитного слоя, блок калибровки, узел финального нарезания, узел складывания продукции; узел формирования индивидуальной упаковки, система очистки воздуха, система управления. Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя (вкладыша). Далее на вкладыш наносятся защитный и поверхностный слои, заданный рисунок и внутреннее тиснение. Затем на защитный слой наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее продукция нарезается, складывается и упаковывается в индивидуальную упаковку. Основные технические характеристики: расчетная скорость линии 220 м/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 34х10,4х5,8 м.

Ультразвуковая мойка предназначена для очистки от загрязнений с помощью ультразвука изделий из металла, пластика и стекла (например: золотых украшений, браслетов от часов, серег, зубных протезов, очков и др.). Состоит из следующих основных компонентов: пластмассовый корпус (размер 190 x 125 x 100 мм) с крышкой; резервуар (ванна) из нержавеющей стали (размер 155 х 90 х 50 мм); пьезоэлектрический преобразователь (излучатель) и ультразвуковой генератор; плата управления с индикаторами и рукояткой; силовой кабель питания (длина 1,1 м). Принцип работы: в резервуар ультразвуковой мойки наливается вода и помещается изделие, требующее очистки или дезинфекции, с помощью рукоятки управления задается необходимое время очистки изделия (3, 5 или 8 мин), электрическая высокочастотная энергия, создаваемая ультразвуковым генератором, трансформируется в механическую энергию с помощью систем пьезоэлектрического преобразователя (излучателя) и поступает в резервуар. В результате этого процесса образуются пузырьки воздуха, которые схлопываются за счет чередования волн низкого и высокого давлений, возникающих в процессе работы ультразвукового аппарата. Технические характеристики: устройство работает от сети переменного тока напряжением 220 – 240 В, частотой 50/60 Гц; мощность 50 Вт; вес 0,7 кг. Товар поставляется в собранном виде в фирменной картонной коробке с указанием на ней наименования, модели, торгового знака, в комплекте с подставкой для чистки часов , корзиной для чистки различных изделий.

Магазинная насадка предназначена для быстрого закручивания саморезных шурупов, шурупов для деревостружечных плит и шурупов по дереву, установленных в ленту (обойму шурупов). Магазинная насадка состоит из пластикового корпуса и подвижной подпружиненной металлической части, перемещающейся внутри корпуса. Корпус магазинной насадки имеет приемное отверстие со шлицами, благодаря которому магазинная насадка фиксируется без возможности проворота на корпусе электроинструмента. На корпусе магазинной насадки имеется направляющая для обоймы шурупов. Внутренняя часть магазинной насадки включает в себя элементы для подачи шурупа из обоймы в зону закручивания шурупа, а также штифт для настройки длины шурупа и колесико для настройки глубины закручивания шурупов. При подготовке к работе оператор устанавливает специальную биту-насадку (входит в комплект поставки) в патрон электроинструмента и надвигает магазинную насадку по бите на корпус электроинструмента до упора. После этого оператор устанавливает обойму шурупов (не входит в комплект поставки) в магазинную насадку. При работе оператор приставляет электроинструмент к месту закручивания шурупа, включает электроинструмент с установленной насадкой в режиме завинчивания и давит на электроинструмент при этом бита-насадка входит в шлиц шурупа и шуруп вкручивается в обрабатываемую поверхность. При отведении электроинструмента от обрабатываемой поверхности подвижная часть магазинной насадки возвращается в начальное положение под действием пружины и обойма с шурупами подается на один шаг вперед, в результате следующий шуруп устанавливается на оси биты-насадки и готов к вкручиванию. Магазинная насадка предназначена для работы только с шуруповертами (ручными электроинструментами), не является частью шуруповертов. Технические характеристики: длина специальной биты-насадки - 145 мм. Вес магазинной насадки – 360 грамм, размеры – 201 х 121 х 55 мм. Товар поставляется в одноразовой картонной коробке.

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной или изолированной жилы при изготовлении многожильных силовых кабелей и проводов. Основной компонент: крутильное устройство на 3 люльки. В комплект поставки также включены: направляющая для центральной жилы; отдающее устройство c 2-мя люльками; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: катушки с заготовками размещаются в люльках отдающего устройства и люльках крутильной рамки. Жила с катушки отдающего устройства протягивается через всю производственную линию (через рамку, установленную на второй люльке, затем через крутильную рамку и калибр, далее через счетчик метража, тяговое устройство на раскладчик, а затем на приемное устройство). Аналогичным способом протягиваются жилы с других установленных в люльки катушек. Скрутка готового изделия осуществляется двумя способами: скрутка с откруткой и скрутка без открутки. В первом случае катушки с заготовкой располагаются в неизменном положении, во втором - производится вращение крутильной рамки и люльки вокруг собственной оси в направлении, совпадающем со скруткой изделия. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Линия предназначена для производства одноразовых подгузников-трусов для взрослых размеров (M, L, XL). В состав линии входят следующие основные компоненты: узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, податчик суперабсорбента, формирующий барабан (2 шт.), формовочная камера, узел прессования впитывающих каналов, узел тиснения впитывающих каналов, узел прессования вкладыша, узел прессования контуров вкладыша, узел нарезания вкладыша, узел нарезания распределительного слоя, узел прессования контуров впитывающего слоя, узел нарезания впитывающего слоя, узел разворота вкладыша, узел подачи ламинированного нетканого материала, дуговая вакуумная камера, узел складывания, податчик ленты для утилизации подгузника, узел ультразвуковой спайки боковых швов подгузника, узел финального нарезания, узел разворота готового изделия, узел продольного складывания изделия, узел сброса бракованной продукции с камерой автоматической отбраковки, узел склеивания материалов (9 шт.), узел размотки материалов (10 шт.), узел размотки эластичных резинок (4 шт.), вакуумная камера (9 шт.), вращающийся фильтр, клеевой бачок (8 шт.), каркас (рама) оборудования, электрический шкаф. Управление линией обеспечивается с пульта диспетчерского управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан, далее частично сформированный впитывающий вкладыш проходит тиснение, прессование, обрезку и поступает на блок приклеивания защитного слоя. Одновременно, формируется манжета из нетканого материала, в блоке формирования нижнего слоя на полиэтиленовый защитный слой («бэкшит») приклеиваются резинки для ног, нарезается распределительный слой ADL. На поверхностный слой из нетканого материала приклеивается манжет, распределительный слой, впитывающий вкладыш, заготовка защитного слоя («бэкшит»), формируется контур продукта. После чего на полученную заготовку накладывается слой покрытия и предварительно сфформированный поясок, вырезают отверстия для ног и подают на следующий узел для склеивания частей подгузника. Далее производится нарезка конечного продукта, который подается в узел продольного складывания и сброса бракованной продукции, где готовое изделие складывается в длину для более легкой упаковки конечного продукта. Основные технические характеристики: рабочая скорость линии 200 шт/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 43,7х16,2х5,7 м.

Линия предназначена для изготовления методом скрутки стальных, алюминиевых и медных проводов и кабелей. Основной компонент: крутильное устройство на 6 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; пульт управления оператора; электрические шкафы управления; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие крутильного устройства и закрепляется в приемном устройстве. В крутильном устройстве устанавливается 6 катушек с проволокой, скручиваемые жилы протягиваются к тянущему устройству. За счет вращения корпуса крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Линия предназначена для скрутки уплотненной неизолированной жилы при изготовлении многожильных алюминиевых проводов со стальным сердечником, для свивания и прессования круглых и секторных жил медных и алюминиевых проводов. Основные компоненты: крутильные устройства на 12 и 18 люлек. В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие первого и второго крутильного устройства, затем протягивается через тянущее устройство и далее закрепляется в приемном устройстве. За счет вращения корпуса каждого крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка кабеля. Заготовка проходит первый повив на первом крутильном устройстве, потом перемещается на калибр первого крутильного устройства и далее аналогичным образом происходит второй повив заготовки. Затем через счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Установка воздушной сепарации производительностью 20 т/ч предназначена для непрерывного разделения отдельных фракций древесной щепы и опилок, переносимых воздушным потоком, исходя из их различного удельного веса и крупности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: воздушный грейдер (для создания двух фракций стружки и отделения тяжелых частиц), поворотный клапан (6 шт.), радиальный вентилятор (3 шт.), ураганный циклон, пневмотранспортные трубы, система управления (шкаф управления – 3 шт.), монтажный материал. Технологический процесс заключается в разделении технологической стружки методом воздушной сепарации на три фракции (фракция кондиционной (мелкой) стружки, крупная фракция и тяжелые частицы (песок, металлические включения, камни и др.)); скорость (за счет нагнетания радиальным вентилятором) и направление распределения воздушного потока (направляющими пластинами и двумя воздухораспределительными решетками) подбираются так, чтобы крупные частицы осаждались, а более мелкие уносились воздушным потоком. Сепарируемый материал падает сверху в разделительную камеру воздушного грейдера на верхнюю воздухораспределительную решетку, где лопасти мешалки постоянно перемешивают его и равномерно распределяют по поверхности; за счет ячеистой структуры двух воздухораспределительных решеток (верхняя - более мелкая, нижняя - более крупная) и нагнетания радиальным вентилятором воздуха снизу, создается равномерное распределение потока воздуха и загруженная стружка начинает «кипеть» (процесс псевдоожижения). При этом под воздействием гравитационных сил и постоянного перемешивания мешалкой, материал различного размера и удельного веса разделяется на слои; более крупные и тяжелые частицы опускаются к низу верхней воздухораспределительной решетки, а мелкие фракции перемещаются к верху, где уносятся воздушным потоком по пневмотранспортным трубам на ураганный циклон, в котором под действием центробежной силы воздушного потока и силы тяжести транспортируются в конус раззгрузки материала; чистый воздух выходит без стружки по трубам чистого воздуха в составе циклона. Фракция крупных частиц, которые не могут быть унесены воздушным потоком, отводятся медленно вращающейся мешалкой к внешнему краю разделительной камеры и выводятся из воздушного грейдера по пневмотранспортным трубы на выгрузку радиальным вентилятором. Тяжелые частицы (песок, камни и т.д.) свободно проходят через воздухораспределительные решетки, ссыпаются на дно воздушного грейдера и попадают в отводящий желоб для транспортировки винтовым конвейером (входит в состав грейдера) в отвал. Управление и контроль за технологическим процессом осуществляется системой управления, основанной на ПЛК (установлен в одном из трех шкафов).

Самоходный погружной робототехнический комплекс предназначен для выполнения ремонтных и модернизационных работ с кабельными трассами в грунте морского дна на глубине до 1500 м. Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления. Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм. Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла). Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота. Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Таблетпресс предназначен для производства твёрдых лекарственных форм в виде таблеток из таблетмассы методом прессования. Таблетпресс поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: роторный стол, система подачи, система дозирования, система предварительного формирования, система финального прессования, система разгрузки, шкаф управления, ротор тип "B", ротор тип "D", электродвигатель ротора, оснастка типа "B": пуансон верхний - 67 шт., матрица - 67 шт., пуансон нижний - 67 шт., оснастка типа "D": пуансон верхний - 45 шт., матрица - 45 шт., пуансон нижний - 45 шт. Принцип работы: таблетмасса из накопительной ёмкости (не входит в комплект поставки) подаётся в порт загрузки таблетпресса. Далее таблетмасса по каналам поступает на ротор с установленной оснасткой (пуансонами и матрицами) типа "B" или типа "D". Вращаясь, ротор перемещает пуансоны по направляющим, которые закреплены в определённой последовательности. В процессе вращения ротора происходит сдавливание таблетмассы в матрице посредством пуансонов и формирование таблетки. Основные технические параметры: размеры и форма таблеток: двояковыпуклые от 6 до 12 мм, плоскоцилиндрические от 6 до 25 мм, продолговатые (облонг) от 17х8 до 22х10 мм; теоретический максимальный выход для ротора типа "B" - 498480 табл./час, для ротора типа "D" - 334800 табл./час; максимальное давление - 100 кН; электропитание - 380 В, 50Гц, три фазы.

Линия ... предназначена для выполнения поверхностного монтажа светодиодных чипов на печатную плату на алюминиевой основе. В состав линии входят следующие основные компоненты: полуавтоматический трафаретный принтер ...; передаточный конвейер ... (2 шт.); машина для подбора и размещения ...; печь .... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата перемещается на передаточный конвейер, откуда поступает на центральную панель машины подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная c чипами плата перемещается передаточным конвейером к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность линии – 150000 - 170000 SMD-компонентов в час; размер печатной платы: от 120х100х0,5 мм до 1200х330х0,5 мм.

Линия предназначена для выполнения поверхностного ...-монтажа светодиодных чипов на плату 1500 мм. Линия состоит из следующих основных компонентов: полуавтоматический трафаретный принтер ..., машина для подбора и размещения ..., передаточный конвейер ... (2 шт.), печь ... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата по передаточному конвейеру перемещается в машину для подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная с чипами плата по передаточному конвейеру перемещается к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется, и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность 40000 компонентов в час, толщина печатной платы от 0,5 до 5 мм.

Линия для производства сэндвич-панелей, модель ... предназначена для изготовления трехслойных металлических сэндвич-панелей с утеплителем из минераловатных плит (также возможно использование плит из пенопластов). Основные компоненты: размотчики (4 тележки для 4 размотчиков, 4 размотчика – 2 верхних и 2 нижних, 2 блока покрытия защитной пластиковой пленкой металла – 1 верхний, 1 нижний); 2 устройства обрезки кромок для верхнего и для нижнего рулонов (мин. 5мм, макс. 300мм); прокатная система (профилегибочная машина для производства платформ и панелей, 5 посадочных мест под разные профили и 3 комплекта валов для каждого листа, профилегибочная машина для производства кровельных панелей, профилегибочная машина моно панель, рельсы ... для быстрой замены (подвижные на рельсовом типе), транспортеры верхней и нижней формованной стали); система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему для верха и низа (комплект); система ламинирования двойным прессом (роликовый прессовый конвейер длиной 18 метров, разделенный на 2 секции по 9м, с раздельным подъемом/опусканием, транспортер холостого хода); режущий блок (ленточная пила для резки панелей, блок всасывания пыли, высокоскоростные выходные конвейеры, узел автоматической подкладки полозьев из пенополистирола под панель, автоматическая система штабелирования панелей, автоматическая система стрейч-упаковки, разгрузочные конвейеры с конвейером из стального профиля, электрооборудование – системы автоматизации для прилагаемых агрегатов). Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций. Установка рулонов из тонколистового проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; подача минераловатных ламелей на участок сборки панелей; нанесение клея на верхнюю поверхность нижнего листа; укладка ламелей; нанесение клея на веррхнюю поверхность ламелей; включение роликового пресса для удерживания панели под давлением в целях получения непрерывной склеенной профилированной сэндвич-полосы; поперечная резка панели ленточной пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку. Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: до 350мм. Скорость производства: 8м/мин. Поставляется в несобранном виде.

Линия представляет собой единый комплекс оборудования с единой системой управления, предназначенный для сборки двигателей рабочим объемом 2,5 литра и поставляемый в разобранном виде. Оборудование состоит из следующих основных компонентов: кран-балка консольная (КБК), установленная стационарно на специальных стойках (использование КБК для другого технологического процесса невозможно); конвейерная система сборочной линии; конвейерная система линии пост-сборки; линия сборки шатунно-поршневой группы; тележки для доработки (перемещения дефектных деталей), на которые приварена секция конвейера сборки двигателей (использование тележки для операций, не связанных со сборкой двигателя, невозможно); система управления. Конвейерная система сборочной линии, конвейерная система линии пост-сборки (конвейерные системы относятся к роликовым конвейерам) и линия сборки шатунно-поршневой группы представляют собой рабочие станции для выполнения определенной операции - установки на блоки (заготовки) двигателей соответствующего компонента двигателя. Также в состав данных узлов линии входят паллеты с ложементами для двигателей (специальные изделия, спроектированные для перемещения двигателей по главному сборочному конвейеру), а также электрические и пневматические инструменты для сборки, подключенные к общей пневматической/электрической системе линии и расположенные в специальных держателях, приваренных к металлоконструкциям оборудования. Принцип работы: блоки (заготовки) двигателей с помощью КБК перемещаются с электропогрузчика (не входит в комплект поставки) на линию. Перемещение заготовки двигателя по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме, в это время оператор вручную устанавливает на заготовки необходимые компоненты двигателя и крепит их с помощью электрических и пневматических инструментов, установленных в специальных держателях. Готовый двигатель снимается с помощью КБК и отправляется на склад готовой продукции.

Машина предназначена для производства женских гигиенических прокладок (с «крылышками»). Основные компоненты и узлы: оборудование формирования впитывающего слоя из целлюлозы и суперабсорбента; автоматические размотки для рулонных материалов; клеевые станции; узлы резки и запайки; узел сложения и индивидуальной упаковки; система аспирационных конвейеров; несущий каркас с защитными дверьми; пульт управления; упаковочный блок; вспомогательное оборудование (в том числе: электрические шкафы, воздуховоды с вентиляторами, электрические кабели, трубопроводы, фильтровальные мешки, глушители, компрессор с ресивером, бункер сбора отходов). Все компоненты и узлы смонтированы на едином каркасе. Машина работает в автоматическом режиме. Управление осуществляется с сенсорного экрана пульта управления. Принцип работы: Измельченная в мельнице целлюлоза вместе с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя. Далее уплотнением задается толщина центрального (впитывающего) слоя, и верхний, центральный и нижний слои склеиваются между собой. Затем на нижний (защитный) слой наносится силиконизированная бумага с клеем. После чего вырубается готовое изделие в виде прокладки «с крылышками». «Крылышки» подворачивают и на них наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее изделие сворачивается втрое, упаковывается в индивидуальную упаковку из пленки, запаивается и подается на упаковочный узел, где производится упаковка в полиэтиленовый пакет в количестве по 8-10 штук. Расчетная производительность 600 шт./мин.Поставляется в частично разобранном виде.

Гидроаккумулятор представляет собой стальную емкость объемом 2 литра c толщиной стенки 0,8 мм, используется в системах отопления и водоснабжения при изменении давления внутри систем путем накопления (отдачи) жидкости. В комплект входят следующие компоненты: бак расширительный, фланец, резиновый мембранный узел, который является механическим устройством, предназначенным для передачи давления между жидкостью и газом, а также разделения жидкости и газа. Принцип действия: при увеличении давления в системе водоснабжения (отопления) излишки воды из системы поступают в гидроаккумулятор. При понижении давления в системе вода из гидроаккумулятора под действием мембраны поступает в систему.

Гидравлический молот, представляет собой безоткатную систему, предназначенную для извлечения металлических болтов крепления футеровки мельницы. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: молот, ударная штанга (2 шт.), гидравлическая станция (2 шт.), подвесная рама, опорная лапа (4 шт.), лебедка. В комплект поставки включены стрела, стойка, противовес, рукава высокого давления, магнит для фиксации, а также крепежные и монтажные элементы в количестве, необходимом для сборки системы. Принцип работы: при помощи давления гидроаккумулятора поршень производит удар по инструменту, который, в свою очередь, ударяет по торцу болта, выбивая его из футеровки мельницы. Гидравлическая станция при помощи повышения давления масла обеспечивает обратный ход поршня для последующего единичного удара. Конструкция и вес молота предполагает его размещение на подвесной раме или консольном кране при помощи троса, лебедки и крюка с фиксатором. Технические характеристики: к одной гидравлической станции подключается один молот и один гидравлический кран или одна гидравлическая лебедка, вес молота - 400 кг., грузоподъемность лебедки - 500 кг., ударная мощность молота - 2000 Дж., мощность 18 кВт., материал (жесткость) выбиваемых болтов - сталь 40Х (8,8).

С 01.01.2022 г. Электрические стеклоподъемники, предназначенные для закрывания (открывания) окна автомобиля путем подъема (опускания) стекла двери автомобиля, состоящие из таких основных компонентов, как электрический мотор постоянного тока, редуктор, механизм подъема (опускания) стекла, в соответствии с ОПИ 1 и 6

Автоматическая раздвижная дверь с сопутствующим механизмом открывания, предназначенная для установки в стены при входе в шахту лифта на этажах здания, представленная для совершения таможенных операций в комплекте с приводом (электродвигатель), в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

Поломоечная машина, предназначенная для уборки производственных, складских, офисных и торговых помещений, управляемая рядом идущим оператором, состоящая из корпуса, вакуумного исполнительного механизма, чистящей головки, баков для чистой и грязной воды, регулируемой ручки управления, узла швабры, аккумуляторных батарей, в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

Подметально-поломоечная машина, представляющая собой самоходную машину, состоящую из двигателя внутреннего сгорания, рабочего места оператора с системой управления, вакуумного насоса, резервуаров для чистой и грязной воды, бункера для мусора, щеток, швабр и колесного шасси, полностью интегрированного с установленным на него оборудованием, образующим единую машину, предназначенную для мойки и подметания складских, офисных, торговых помещений и открытых территорий, в соответствии с ОПИ ТН ВЭД 1 и 6

товар представляет собой вертикальный автоматический лифтовой склад, модели МХ75D, предназначена для обеспечения закрытого хранения материалов и упорядоченного управления товарами в промышленных условиях, обеспечения экономии пространства и сокращения времени на поиск материалов. Представляет собой металлический шкаф с мобильными полками, материалы находятся внутри системы хранения на специальных мобильных полках, которые перемещаются внутри с помощью направляющих и цепного электропривода вертикально по карусельному принципу. Принцип работы системы: оператор с помощью клавиатуры ПЛК. расположенной на передней панели машинного оборудования в рабочей зоне, вызывает нужный носитель, и полки автоматически доставляются к...

товар представляет собой устройство, в виде металлического цилиндра с установленными внутри него механическими узлами (транспортный челнок) «модульный скважинный трактор, модели: MDT001», предназначенное для перемещения геофизических приборов и инструментов, для выполнения специальных операций в горизонтальных и наклонно-направленных скважинах на заданной глубине. Данное устройство более эффективно по сравнению с системой транспортировки бурильными трубами. Устройство позволяет выполнять каротаж (геофизическое исследование скважин) за пределами глубины свободного падения без использования гибкой НКТ или других механических систем размещения. Внутри корспуса трактора расположены следующие механизмы: электромотор; насо...

Автоматическая линия WASR2030 для герметизации стеклопакетов — это высокоэффективное автоматизированное оборудование, разработанное специально для нанесения герметика на стеклопакеты. Состав линии и функции компонентов: Автоматическая система подачи герметика (Обеспечивает подачу герметика в производственную линию герметизации); Выходной сегмент (Обеспечивает транспортировку и временное хранение стеклопакетов, передавая их из входного сегмента в зону нанесения второго слоя герметика.); Входной сегмент (Принимает стеклопакеты с основной линии и выполняет нанесение первого слоя герметика); Технические характеристики: - Минимальный размер стекла: 280 ? 450 мм; - Глубина нанесения герметика: 3–18 мм; - Ширина алюминиево...

Оборудование для хранения и транспортировки зерна масличных культур обеспечивает временное и длительное хранение кондиционного зерна. Данное оборудование может проводить следующие операции: подачу зерна в силоса для хранения и дальнейшей транспортировки а также послойный контроль температуры хранящего зерна, просушивание зерна, обеззараживание и дезинфекция, выгрузка, отбор проб, контроль верхнего предельного уровня зерновой насыпи, защита зерна от атмосферных осадков, грызунов и птиц. Силосы представляют собой металлические емкости цилиндрической формы, имеющие кровлю конусной формы со встроенными выгрузными шнеками и каналами для вентиляции. Оснащены технологической лестницей, смотровым люком, а также центробежными...

Агрегат для ремонта нефтяных и газовых скважин представляет собой машину, состоящую из дизельного силового агрегата, гидравлического оборудования, мачты, лебедки, электрооборудования, пневматической системы, системы управления, стационарно установленных на двухосном полуприцепе. Агрегат в процессе ремонта скважин выполняет спуско-подъемные операции, свинчивание-развинчивание насосно-компрессорных труб и глубинно - насосных штанг, не имеет функции бурения. Перемещение агрегата от скважины к скважине осуществляется седельным тягачом. На скважине агрегат устанавливается с помощью передних и задних гидравлических аутригеров, подъем мачты из транспортного (горизонтального) положения в вертикальное выполняется двумя гидравлическими домкратами, а выдвижение верхней секции – гидравлической лебедкой. Управление процессом установки агрегата и подъема мачты осуществляется с монтажного пульта. Мощность приводного двигателя передается через коробку передач верхнего оборудования на основную лебедку, выполняющую спуско-подъемные операции с помощью талевой системы. Операции по свинчиванию-развинчиванию труб (штанг) выполняются с применением машинных и гидравлических ключей (в комплект поставки не входят). У агрегата предусмотрены: выкатная площадка, гидравлические и пневматические выводы для подсоединения гидроключа(пневмоключа). Управление основными рабочими операциями выполняется с поворотно – выдвижного пульта, расположенного в задней части агрегата на уровне платформы. Нагрузка на крюкоблоке: допустимая (номинальная грузоподъемность) - 313,6 кН, максимальная (кратковременно допустимая) – 392 кН. Высота мачты в рабочем положении – 19,5 м. Мощность дизельного двигателя 176 кВт. Габариты в транспортном положении: длина – 11400 мм, ширина – 2500 мм, высота -3900 мм. Технически допустимая максимальная масса – не более 21000 кг.

товар представляет собой малокомплектную портативную водолазную систему в виде комплекса технических средств и оборудования, предназначенную для обеспечения выполнения подводно-технических работ, управления работой водолазов с судна и организации защиты, безопасности и необходимой жизнедеятельности водолазов под водой. Шланговая система спуска спроектирована таким образом, что обеспечивает безопасное, контролируемое погружение на глубину до 30 метров. Портативный водолазный комплекс состоит из следующих основных компонентов, которые соединены между собой, образуя безопасную систему обеспечения водолазных спусков: стойка для баллонов с сжатым воздухом; панель управления спускам, включающая устройство двухсторонней свя...

Линия предназначена для выполнения поверхностного ...-монтажа светодиодных чипов на плату 1500 мм. Линия состоит из следующих основных компонентов: полуавтоматический трафаретный принтер ..., машина для подбора и размещения ..., передаточный конвейер ... (2 шт.), печь ... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата по передаточному конвейеру перемещается в машину для подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой. Затем смонтированная с чипами плата по передаточному конвейеру перемещается к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется, и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки. Технические характеристики: производительность 40000 компонентов в час, толщина печатной платы от 0,5 до 5 мм.

«Линия по производству сэндвич - панелей из минеральной ваты, модель: TECHNOPLANT.310.16 серийный номер С267, год выпуска 2024 Марка: KRONN» предназначен для автоматического и непрерывного производства высококачественных сэндвич-панелей. Линия состоит из пяти машинных секций: Участок обработки листового металла (включает: размотчик 12 тонн - 4; рулонная машина 12 тонн - 4; оборудование участка размотки; двойная режущая машина – 2; устройство для нанесение защитной пленки (сверху + снизу) -2; станция Microribber 3 (вверху); станция Microribber 3 (внизу); нижние роликовые формирователи 12 ступеней для стеновых панелей; ролик для кровельного листа (нижнее); поперечное перемещение для нижних валков; формирователи верхних...

Бутиловый экструдер, EK-2000 (слева направо), может обрабатывать рамки шириной от 6 до 24 мм. Питающие насадки могут быть расположены так, чтобы обеспечить равномерную герметизацию. Пневматическая работа бутилового процесса контролируется ПЛК, который электронным способом регулирует температуру нагревателя бутила. Таймер включает предварительный нагрев бутила до начала работы. Регулировка высоты возможна в зависимости от размера рамы. Ширина сопла контролируется параллельно, пневматическим н гидравлическим методом. Скорость работы экструдера может быть отрегулирована в соответствии с 5-ю скоростями конвейера. Имеется возможность контролировать продолжительность применения экструдера, с контролем расхода и текущего ко...

товар представляет собой станок для мерного реза провода и выполнения его зачистки. Станок позволяет выполнить рез провода в размер и снятие изоляции с токопроводящей жилы за один такт. Станок выполняет зачистку изоляции и мерный рез провода с сечением жилы до 4мм2, если токопроводящая жила является многопроволочной и сечением провода до 1мм2, если токопроводящая однопроволочная. Станок предназначен для работы с монтажными проводами марок HB, MHB, НВЭ, НВМЭ, НВМ. С помощью рихтовочного модуля изгибы провода выравниваются и проводник позиционируется в направляющей трубке перед ножевым блоком. Ножевой блок станка представляет собой пару V-ных ножей, которые устанавливаются на реечном механизме и работают синхронно с си...

товар представляет собой валковый станок, предназначенный для нанесения эмалевых, сатинированных покрытий и декоративных орнаментов на плоское стекло Jumboglass 3400. При валковой покраске основным инструментом дозирования краски служит структура поверхности вала. Принцип работы валового станка: вначале загружается минимальное количество краски +5% к рассчитанному количеству /200 мл на 1 м длины 178 мм вала. Покраску осуществляется в двух режимах: в синхронном (гравитационное нанесение рисунков и орнаментов) и реверсивном (сплошная заливка). Гравированные валы могут двигаться в реверсном режиме (движение вала противоположно направлению движению стекла) для нанесения эмалевых покрытий или в синхронном режиме (движени...

Изоляционный инструмент в сборе 4 ? дюйм. Во время бурения могут возникать серьезные крутильные вибрационные нагрузки, которые влияют на надежность и долговечность инструментов в компоновках низа бурильной колонны (КНБК). Эти высокочастотные крутильные колебания (HFTO) могут вызвать преждевременное повреждение инструментов или их составных частей. Переводник виброизолятора крутильных (TVI) предназначен для изоляции верхней части КНБК от ВВТО, т.е. все компоненты КНБК, размещенные поверх переводника TVI, изолированы от ВВТО. Эта изоляция повышает производительность и надежность компонентов КНБК за счет эффективного снижения вибрационных нагрузок. Теория инструмента и описание сервиса. HFTO — это самовозбуждающиеся, с...

товар представляет собой подметальную самоходную машину Comac CS 120D, состоящую из дизельного двигателя внутреннего сгорания, рабочего места оператора с системой управления, система всасывания, бункера для мусора, щеток, трехколесного шасси, полностью интегрированного с установленным на него оборудованием, образующим единую машину, предназначенную для подметания и сбора как твердого мусора, так и легкой пыли. Машина может быть использована для уборки внутренних и наружных пространств складских, производственных помещений, торговых объектах, зданиях общественного назначения с хорошей вентиляцией, а также на открытых территориях парковок, портов и аэропортов и на площадях размером до 40000 кв.м. Машина предназначена д...

Оборудование для хранения и транспортировки зерна представляет собой комплекс для последовательного выполнения следующих функций: приемки (приемный бункер), транспортировки зерновых культур (посредством системы, состоящей из цепных конвейеров, ковшовых норий, самотечных труб), хранения (экономический силос с коническим дном в количестве 2 шт.). Комплекс предназначен для управления единым блоком. Зерно принимается с железнодорожных вагонов через приемный бункер. Затем по цепным конвейерам на норию. Далее зерно по самотечным трубам и цепным конвейерам на верхней галерее загружается в экономические силоса, оборудованные вентиляцией и оцинкованным адаптером для загрузки. Выгрузка зерна производится с помощью вагоноза...

Силос металлический с механическим и теплотехническим оборудованием, предназначен для хранения и перевалки зерна (пшеница, рожь, ячмень и т.д.) и масличных культур (подсолнечник и соя). Силос состоит из следующих основных компонентов: цилиндрический корпус, собранный из металлических оцинкованных листов, ребер жесткости, ревизионных люков, дверей, уплотнений и оцинкованных соединительных элементов; крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, изготовленная из оцинкованных металлических листов, балок, уплотнений и соединительных элементов; система послойного контроля температуры, включающая кабели с элементами крепления и датчиками измерения температуры (термоподвесы), приборы контроля и регулирования нагрева; система выгрузки (обеговый зачистной шнек); система вентиляции (аэрации), включающая вентиляторы, вентканалы, оцинкованные листы с перфорированной поверхностью. Компоненты включают в себя: кровельные воздуховоды вентиляции, кровельная аспирация, вентиляторы (4 шт.), ревизионный люк, кровельный ревизионный люк, термоподвесы для контроля температурного режима, боковые ребра жесткости, боковые листы, силосный обеговый зачистной шнек, вентиляционные каналы (в бетонном основании), разгрузочные устройства продукта (в бетонном основании), кровельные листы, загрузочное отверстие силоса, платформа обслуживания, внешняя/внутренняя лестница, площадка обслуживания, кровельная лестница. Корпус силоса изготовлен из металлических оцинкованных листов волнистого профиля, соединенных между собой болтовыми соединениями с полимерным уплотнителем. Крыша силоса собирается из металлических листов в форме трапеции (на болтовых соединительных элементах с уплотнениями) и ребер жесткости «П»-образной формы. Сверху крыши расположено загрузочное отверстие. Крыша оборудована контрольным смотровым люком и устройством перемещения персонала (лестницей). На крыше размещены приспособления для крепления и обслуживания термоподвесов, которые входят в систему послойного контроля температуры, предназначенную для поддержания температурного режима и вентиляции. На крыше также смонтированы воздуховоды вентиляции из гальванизированных перфорированных листов. С помощью вертикальных ребер жесткости, установленных с наружной стороны силоса, обеспечивается дополнительная прочность корпуса силоса. Система активного вентилирования в силосе состоит из вентиляторов, горизонтального воздухораспределителя в насыпи зерна и крышных вентиляторов, обеспечивающих дополнительную, более быструю циркуляцию воздуха внутри силоса. Принцип действия: загрузка силоса осуществляется через загрузочную воронку, с помощью винтового или скребкового конвейера (в комплект поставки не входят). Заполняемость силоса отслеживается с площадки обслуживания, через кровельный ревизионный люк. С помощью 7 термоподвесов, в которых установлены по 10 температурных датчиков, осуществляется контроль температурного режима, информация о температурных параметрах передается в управляющий блок. При увеличении температуры продукта, включаются вентиляторы и по вентиляционным каналам подается воздух для его продувки и восстановления необходимых температурных параметров. Вентиляция осуществляется также и естественным путем, с помощью оцинкованных перфорированных листов. Для более быстрого достижения необходимых показателей продукта, одновременно с вентилятором включается кровельная аэрация. Разгрузка зерна осуществляется через центральное разгрузочное устройство самотеком, для полной доразгрузки оставшегося по окружности продукта, используется обеговый зачистной шнек. Технические характеристики: диаметр силоса – 17 110 мм, высота до конуса – 15 520 мм, высота верхней точки – 20 460 мм, объем 3 949 м3, вместимость 3 080 т. Товар поставляется в разобранном виде.

Линия по производству декоративного бумажно-слоистого пластика предназначенная для изготовления одно- и двухстороннего декоративного бумажно-слоистого пластика (далее - ДБСП) толщиной 0,6-20,0 мм посредством воздействия высокого давления и температурного режима. Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде. Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета. После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты. Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Пиноскладывающая машина – станок используется в середине производственного цикла для складывания мелких движущихся элементов в шпингалете, затем с прикреплением вручную к шпингалетам. Станок для сортировки и складывания пинов берет случайно перемещенные штифты и кольца из вибрационной чаши и сортирует их на два отдела, после станок помещает штифты в соответствующие ячейки. Один вибрационный питатель подает штифты в контрольное положение и камера с поворотным ползунком перемещает штифты одевая на них кольца. Это все относится к штифтам и кольцам одного размера. Вес пиноскладывающей машины 400 кг., размеры пиноскладывающей машины 95 см х 115 см х 160 см, два металлических бака ёмкостью по 10 литров, отдельно для ко...

Машина предназначена для изготовления гранул и лузги и фузы – отходов производства растительного масла и масличных семян – сельскохозяйственной культуры «подсолнуха». После очистки масличных семян и отжима на масло прессовочном оборудовании образуется продукция – растительное масло. Машина смешивает и перерабатывает лузгу и фузу в гранулы. Машин для производства гранул поставляется изготовителем в разобранном виде и состоит из комплектующих, после монтажа которых формируется линия для производства гранул.

Оборудование для хранения и транспортировки зерна представляет собой комплекс для последовательного выполнения следующих функций: приемки (приемная яма),транспортировки зерновых культур (посредством системы,состоящей из цепных конвейеров, ковшовых норий), хранения (силосов с плоским дном в количестве 3 шт., экономического силоса в количестве 1 шт.). Комплекс предназначен для управления единым блоком. Зерно принимается с автомобилей через приемную яму. Зерно по цепному конвейеру подается на ковшовый элеватор, установленный на норийной вышке. Затем по трубопроводу зерно попадает на цепные конвейеры, установленные на верхней галерее, для загрузки на хранение в силоса с плоским дном. Силоса комплектуются зачистными...

Линия оборудована высокопроизводительными механизмами, позволяющими во много раз увеличить программу и повысить качество ремонта. На колесные пары воздействует большое количество сил, и эти комплектующие подвергаются значительным нагрузкам, им необходимо своевременное и качественное техническое обслуживание. При выявлении неисправностей должен проводиться ремонт колесных пар.

товар представляет собой механическое устройство, имеющее индивидуальную функцию, по адаптации автотранспорта для инвалидов, предназначенное для установки в салоне различных типов моторных транспортных средств, в целях осуществления управления автотранспортным средством людьми с разными типами физических ограничений. Устройство состоит из следующих компонентов: пластина крепления механизмов устройство; рычаг управления; тяга педали тормоза; тяга педали газа; пластина крепления устройства с корпусом автомобиля; проушина крепления к нижней раме сидения; проушина крепления к центральной балке корпуса автомобиля; крепление к рычагу педали тормоза; крепление к педали газа; фиксатор хода автомобиля. Принцип эксплуатации ус...

Оборудование для хранения, очистки и обработки зерна представляет собой комплекс для последовательного выполнения операций по транспортировки зерновых культур посредством системы конвейеров, состоящей из цепного скрепкового конвейера (15 шт.) от приемного отделения (не входит в комплект поставки) и погрузки на сушку и хранение в оперативные силоса с плоским дном (2 шт.), оснащенные зачистными шнеками, системой аэрации ручной термометрией , посредством ковшовых норий в количестве 2 шт. Комплекс предназначен для управления единым блоком, входящим в комплект поставки.

SPLAS-AA, SLIM LINEAR ACTUATOR SONDE, 2-1/8 – Модуль линейного привода системы перемещения скважинных приборов системы Slim Platform. Данный модуль предназначен для снятия скважинных клапанов и пробок при перемещении вверх приборов расположенных ниже линейного привода SPLAS-AA при условии, что вышерасположенный модуль SPANS-AA заякорен с достаточной силой, для предотвращения движения вышерасположенных приборов. Состоит из: электронной части управления модулем линейного привода; гидравлической части модуля линейного привода; телескопического штока с поршнем в корпусе. Технические характеристики: прибор не взрывозащищённый; максимальное напряжение - 48 вольт постоянного тока телескопического штока; максимальная длина п...

Герметизатор проема стандартный (докшелтер) – устройство является одним из компонентов перегрузочной системы на складах или в загрузочных центрах. Выполняет функцию герметизатора проемов ворот, позволяет закрыть пространство между грузовым автомобилем и складом. Докшелтеры состоят из системы уплотнительных элементов, которые оказывают давление на кузов машины с боков с помощью специальных приспособлений на своем каркасе. Используется для сохранения параметров микроклимата в помещениях при погрузке товаров.

УР-2М/Bag-HЧ Установка растаривания мягких контейнеров типа биг-бэг с изолированным бункером растаривания состоит из площадки рабочей с ограждением, на которой размещается бункер растарочный с воздуховодом вытяжной вентиляции. Мягкий контейнер типа big-bag электротельфером помещается в бункер, опускается на пирамиду ножей, которой разрезается днище. Реагент через решетку бункера просыпается в технологическую емкость, после растаривания и подъема пустого контейнера вверх, открывают дверь растарочного бункера и пустой контейнер отправляют на утилизацию. Пыль, которая образуется в бункере, удаляется системой вытяжной вентиляции. Установка обеспечивает вскрытие тары

Интеллектуальный автомат для продолжения хлопка предназначен для автоматизации процессов загрузки плит из минеральной ваты на линию производста сэндвич панелей .

Линия влажного гранулирования с производительностью до 300 кг - предназначена для получения готовых гранул из порошков с заданными характеристиками (размер, влажность) в фармацевтической промышленности. В состав линии входят: скоростной смеситель-гранулятор, сушилка, мультимельница, мельница влажного гранулирования, варочный котел. Все компоненты линии подобраны для обработки 300 кг массы за одну загрузку. Время грануляции: 60-120 минут одна загрузка (в зависимости от массы).

Пресс APK D-42-1400-4V-30 kW, Модель D, Серийный номер 202330 0449 производитель: Roither Maschinenbau GmbH, Австрия. Пресс APK D-42-1400 имеет автоматический режим управления, что при 12-часовой смене даёт экономию во времени около 200 минут, в отличии от пресса с ручным управлением, т.к. в процессе прессования рабочему не требуется удерживать рычаг управления. Горизонтальные автоматические прессы предназначены для прессования практически любых видов материала. В модельном ряду имеются прессы как с системой отсечения материала, так и прессы с предварительным прессованием, что позволяет справляться даже с самыми плотными материалами. Особенности: • Система отсекания поступаемого материала • Автоматически регулируемое...

Линия предназначена для производства «химических ампул», применяемых в горнодобывающей и угольной промышленности. Ампулы предназначены для химического закрепления анкеров в кровле, бортах и почве горных выработок шахт и рудников, а так же в метростроении и туннелестроении. Ампула представляет собой двухкамерную полимерную оболочку цилиндрической формы, содержащую полиэфирную композицию в одном кармане и отвердитель в другом. Процесс изготовления включает в себя стадии – приготовление отвердителя, приготовление мастики или полимерной композиции , формирование ампулы и автоматическая упаковка ампул.Технические параметры - мощность 6 Квт, напряжение 380 В, длина ампул 270-700 мм, диаметр ампул 22-32 мм.

Оборудование в разобранном виде для разрушения и отделения формовочной смеси от залитого металла форм, их охлаждения, состоящее из: 1) галтовочного охладительного барабана (корпус, рама с устройством привода, цепь привода, опорные и боковые ролики, колесо цепной передачи, устройство распыления воды), 2) виброконвейера (корпус, опорная рама, пружины), 3) шкафа управления. Залитые металлом формы с помощью виброконвейера, на котором происходит предварительное разрушение кома, загружаются в галтовочный охладительный барабан. Барабан вращается и формы (из песчано-глинистой смеси) ударяясь друг о друга, разрушаются. Процесс охлаждения обеспечивается за счет распыления воды на залитые формы внутри барабана. На выходе из барабана формовочная смесь от разрушенных форм просыпается через установленную по его диаметру решетку (для обработки и возврата на смесеприготовление). Металл залитых форм выгружается (для выполнения операций обрубки).

Указанный станок (FR17:130) предназначен для силовой затяжки (отворота) муфт на насосно-компрессорных трубах (НКТ), в условиях поточной линии по производству или ремонту НКТ диаметром от 60 до 114 мм. Для скручивания труб между собой с возможностью вращения на 3600. Контроль крутящего момента осуществляет система управления, результаты которой отражаются на дисплее пульта управления. Переналадка станка на новый типоразмер осуществляется в течении не более 20 минут. Технические характеристики: обрабатываемые трубы – НКТ API 5CT, API 5B, ГОСТ 633-80, ГОСТ Р 52203-2004, ГОСТ 53366-2009; диаметры обрабатываемых труб, мм – 60…114; производительность, шт/час – 60; привод узла навертывания – электромеханический; привод узл...

Перчаточный ящик и система очистки газа, образуют герметичную среду, заполненную инертным газом или азотом для шкафов и циркуляцию для удаления внутренних активных веществ, что позволяет системе поддерживать высокую частоту и высокую чистую среду инертного газа. В перчаточном боксе осуществляется сборка и проведение электрохимических испытаний. Для проведения электрохимических исследований применяется система, которая состоит из трех электродов, где в качестве рабочего электрода используется исследуемый материал, в качестве вспомогательного электрода (противоэлектрода)- металлический литий или натрий и электрода сравнения. Перчаточный бокс состоит из: корпуса (основная камера); системы очистки газа; система механичес...

Оборудование представляет собой комплекс, предназначенный для производства неэлектрических детонаторов по полному производственному циклу. Процесс производства включает в себя – загрузка ударно-волновой трубки в намоточную машину (6 шт) и резка, запаивание ударно-волновой трубки с помощью паяльных машин (2 шт), опрессовка трубки необходимым количеством детонатора, обжим трубки с оболочкой на обжимной машине (6 шт), упаковка готовой продукции с нанесение штрих-кода. Технические параметры-производительность намоточной машины 1000 шт/час, количество обжимов 500 шт/час.

Автоматизированная система хранения карусельного типа предназначена для обеспечения закрытого хранения материалов и упорядоченного управления товарами в промышленных условиях, обеспечения экономии пространства и сокращения времени на поиск материалов. Представляет собой металлический шкаф с мобильными полками, материалы находятся внутри системы хранения на специальных мобильных полках, которые перемещаются внутри с помощью направляющих и цепного электропривода вертикально по карусельному принципу. Принцип работы системы: оператор с помощью клавиатуры ПЛК, расположенной на передней панели машинного оборудования в рабочей зоне, вызывает нужный носитель и полки автоматически доставляются к рабочему окну. Система может б...

Модель оборудования PLМВ-1. Производственная мощность 38 шт/мин. Применимый диаметр крышки: любой. Объем емкости для клея 15 кг. Мощность мотора 0,09 кВт. Давление воздуха в рабочем режиме 0,3 МПа. Вес оборудования 250 кг. Размер оборудования (Д х Ш х В) 1105 х 755 х 1050 мм. Предназначен для нанесения клея на крышку фильтра, ротационного типа. С помощью компьютерного управления можно регулировать подачу заготовок и т.д., а также вводить ряд действий, обеспечивающих слаженную, стабильную работу. Это оборудование может обеспечить равномерный процесс впрыска клея в крышку фильтра. Страна происхождения Китай.

товар представляет собой водолазную класс систему в виде комплекса технических средств и оборудования, установленных в стандартных контейнерах и предназначенных для подводно-технических работ на разных глубинах. Система состоит из четырех взаимосвязанных секций: декомпрессионная камера; область управления погружением/клиентский офис; машинное отделение; секция хранения баллонов. Водолазная класс система используется для обеспечения выполнения подводно-технических работ, контроля работы водолазов с судна и организация охраны, безопасности и необходимой жизнедеятельности самих водолазов под водой. Система для спусков в шланговом снаряжении разработана таким образом, что обеспечивает безопасное управляемое погружение на...

Силос для хранения зерна и масленичных культур представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы, имеющую кровлю, конусной формы, и плоское дно, расположенное на бетонном фундаменте, со встроенным выгрузочным шнеком и каналами для вентиляции, крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, кровля представляет собой пространственную конструктуцию, собранных из ребер жесткости изготовленных из оцинкованной стали. В конструктуцию также входят: система контроля температуры, система вентиляции, люк, дверь.

Вентиляционная система мясокомбината – это совокупность устройств для обработки, транспортировки, подачи и удаления воздуха. По назначению системы вентиляции разделяются на приточные и вытяжные. Приточные – подают воздух в помещение, вытяжные – удаляют загрязненный воздух. Система вентиляции мясокомбината включает в себя: 1)Теплообменное оборудование HR-1- 1 шт, HR-2-1 шт. В теплообменном оборудовании происходит обмен между двумя воздушными средами, имеющими разные температурные показатели, для получения оптимальных. Основная их функция – придание поступающим воздушным потокам температуры, которая является комфортной и нормальной для технологических процессов. 2)Приточные вентиляционные установки XF-1 – 1шт, XF-2 –...

Автоматическая линия по производству изделийй (диагностические экспресс-тесты) проходит в несколько этапов: нанесение тестовой, контрольной линий, нанесение реагента, сушка. Получаемый продукт: высушенная, заламинированная и нарезанная мембрана с нанесенными тестовыми, контрольными линиями и распыленными реагентами. Линия состоит из следующего оборудования: 1).Мешалка магнитная с подогревом (HPS-550); 2). Производственный фармацевтический резак (HGS220); 3). pH-метр (SD20); 4). Высокоскоростная центрифуга с охлаждением (GL-21M); 5). Высокоскоростная центрифуга с охлаждением (CFGR-178); 6). Вихревой смеситель (VMX-S); 7).Ультразвуковой очиститель (SB-5200DT /240W); 8). Электронные весы (BA-P2104); 9). /Л...

компактирование – это процесс уплотнения мелкодисперсных сыпучих материалов между двумя вращающимися навстречу друг другу гладкими или профилированными валками. Применяется в фармацевтической промышленности для получения гранулята для производства таблеток методом компактирования (сухого гранулирования) таблетной массы. С помощью Компактора (Фармапактор APC C 250/50) серийный номер: G1_296743-1000 мелкодисперсные твердые частицы уплотняются и спрессовываются в хлопья (прессуются). Для этого используются гладкие или профилированные ролики. Затем хлопья измельчаются и просеиваются. Принцип работы. Продукт подается на устройство подачи. Горизонтальный сдвоенный дозирующий подает продукт в вертикальный шнек предварительн...

Реактор предриформинга представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 22,85 м3, высота 7370 мм, внутренний диаметр 2500 мм), с опорной юбкой, подкладочными пластинами и внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс предриформинга. Используется для парового каталитического риформинга в отделении риформинга установки производства водорода комплекса глубокой переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опоре в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (32 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе преобразования поступающего газа в смесь из водорода (Н2), монооксида углерода (СО), двуокиси углерода (СО2) и метана (СН4) с водяным паром (предриформинг), по реакциям парового риформинга (эндотермическая) и конверсии (экзотермическая) в присутствии катализатора AR-401 на основе никеля; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 3,28 Мпа подогретая до 500°С парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя через слой катализатора, осуществляются химические реакции; продукт реактора выводится через штуцер в нижней части реактора.

товар представляет собой портативную водолазную систему в виде комплекса технических средств и оборудования, предназначенную для обеспечения выполнения подводно-технических работ, управления работой водолазов с судна и организации защиты, безопасности и необходимой жизнедеятельности водолазов под водой. Шланговая система спуска спроектирована таким образом, что обеспечивает безопасное, контролируемое погружение на глубину до 30 метров. Портативный водолазный комплекс состоит из следующих основных компонентов, которые соединены между собой, образуя безопасную систему обеспечения водолазных спусков: стойка для баллонов с сжатым воздухом; панель управления спускам, включающая устройство двухсторонней связи; комплект для...

Автоматическая линия предназначена для производства гигиенических изделий: детских подгузников, подгузников для взрослых. Технологический процесс производства включает: систему подачи флафцеллюлозы(сырье) в автоматическое подъемное устройство для загрузки целлюлозной массы, обеспечивает непрерывную подачу, позволяет дозаправку без остановки производства. Схема производства: Система дробления; Система подачи SAP; Формирование хлопкового материала; Система нижнего и верхнего слоя бумаги; Обертывание материала; Двухслойный защитный слой; Процесс склеивания; Окончательная резка и складирование. Технические характеристики: рабочая скорость-450-500 L/мин; мощность-300В, 50Гц трехфазный; давление воздуха-0,6-0,8МПа, 2,6м?/м...

Конвертер среднетемпературной конверсии таговый номер представляет собой вертикальный цилиндрический колонный аппарат в стальном корпусе с двумя выпуклыми (полусферическими) днищами (вместимость 108,6 м3, высота 11300 мм, внутренний диаметр 4500 мм) с внутрикорпусными устройствами, обеспечивающими процесс конверсии. Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит). Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.). Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Ультразвуковая мойка предназначена для очистки от загрязнений с помощью ультразвука изделий из металла, пластика и стекла (например: золотых украшений, браслетов от часов, серег, зубных протезов, очков и др.). Состоит из следующих основных компонентов: пластмассовый корпус (размер 190 x 125 x 100 мм) с крышкой; резервуар (ванна) из нержавеющей стали (размер 155 х 90 х 50 мм); пьезоэлектрический преобразователь (излучатель) и ультразвуковой генератор; плата управления с индикаторами и рукояткой; силовой кабель питания (длина 1,1 м). Принцип работы: в резервуар ультразвуковой мойки наливается вода и помещается изделие, требующее очистки или дезинфекции, с помощью рукоятки управления задается необходимое время очистки изделия (3, 5 или 8 мин), электрическая высокочастотная энергия, создаваемая ультразвуковым генератором, трансформируется в механическую энергию с помощью систем пьезоэлектрического преобразователя (излучателя) и поступает в резервуар. В результате этого процесса образуются пузырьки воздуха, которые схлопываются за счет чередования волн низкого и высокого давлений, возникающих в процессе работы ультразвукового аппарата. Технические характеристики: устройство работает от сети переменного тока напряжением 220 – 240 В, частотой 50/60 Гц; мощность 50 Вт; вес 0,7 кг. Товар поставляется в собранном виде в фирменной картонной коробке с указанием на ней наименования, модели, торгового знака, в комплекте с подставкой для чистки часов , корзиной для чистки различных изделий.

Оборудование представляет собой гидравлический подвесной молот с рабочей сменной ударной штангой с точным ручным манипулированием, из-за большого веса подвешиваемый на подвесную стационарную раму на опорах посредством крюка с фиксатором. Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки. Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный). Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции. Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

Инструмент для извлечения металлических обломков VACS это система захватывает обломки, находящиеся на дне скважины или образовавшиеся во время эксплуатации скважины. Система включает в себя один узел реактивного двигателя, один или несколько узлов удержания обломков с удержателем мусора и промывочной трубой. Реактивныи? двигатель VACS G2 — это тип реактивного двигателя, выбрасывающего быстро движущуюся струю жидкости. Он создает тягу за счет реактивного движения, создает обратную циркуляцию для облегчения сбора обломков. Является частью системы VACS (Система Векторнои? Кольцевои? Очистки), которая предназначена для сбора мусора из ствола скважины и предотвращения его попадания на поверхностное оборудование или взве...

УР-2М/Б-03 Установка растаривания бочек 3х-модульная включает в себя три узла растаривания, состоящих из бункера, на который крепится мачта, на мачту устанавливается электрическая таль, направляющая иглы и игла с грузом. Бочка с сухим или пастообразным реагентом на тележке помещается в бункер, игла с грузом с помощью электрической тали в вертикальном направлении прокалывает растариваемую бочку насквозь. Для смешивания реагента с помощью насосной группы через шланг в иглу подается вода, которая разбрызгивается через ряд сопловых отверстий. Выходящие из иглы струи воды под напором смешиваются с реагентом, который затем вымывается из бочки в емкость, расположенную под бункером. Далее включается режим циркуляции раствора...

Линия влажного гранулирования с производительностью до 60 кг - предназначена для получения готовых гранул из порошков с заданными характеристиками (размер, влажность) в фармацевтической промышленности. В состав линии входят: сушилка, мельница влажного гранулирования, варочный котел. Все компоненты линии подобраны для обработки 60 кг массы за одну загрузку. Время грануляции: 60-120 минут одна загрузка (в зависимости от массы).

Производственная линия для ламинирования плоских поверхностей по индивидуальному заказу MD-PT-1300 представляет собой линию производства декоративно мраморных гибких панелей на основе мраморной крошки и акрила-содержащего клея, которая состоит из трех конвейерных установок, каждая из которых выполняет определенный алгоритм действий и функций: 1. Конвейер прогоночный с устройством автоматической подачи пленки и клея, присутствует бункер для подачи мраморной крошки. Принцип работы конвейера происходит следующим образом: установка подает клеенку, которая проходит через клей и затем засыпается мраморной крошкой, далее автоматический нож отрезает данный продукт на равномерные части, затем отправляется на просушку. После...

Вентиляционная система мясокомбината – это совокупность устройств для обработки, транспортировки, подачи и удаления воздуха. По назначению системы вентиляции разделяются на приточные и вытяжные. Приточные – подают воздух в помещение, вытяжные – удаляют загрязненный воздух. Система вентиляции мясокомбината включает в себя: 1)Теплообменное оборудование HR-1- 1 шт, HR-2-1 шт. В теплообменном оборудовании происходит обмен между двумя воздушными средами, имеющими разные температурные показатели, для получения оптимальных. Основная их функция – придание поступающим воздушным потокам температуры, которая является комфортной и нормальной для технологических процессов. 2)Приточные вентиляционные установки XF-1 – 1шт, XF-2 –...

Установка F4000 - это компактная, полностью модульная установка - используется для переработки углеродосодержащих отходов путём термического разложения без доступа кислорода. Это позволяет получить полезные продукты (масло, газ, твёрдый остаток), сократив объём отходов и снизив нагрузку на окружающую среду. В процессе разложения образуются: пиролизное масло (собирается в резервуары); пирогаз (часть уходит на обогрев установки); полукокс/углерод (остаётся в реакторе и затем выгружается). Применяется: переработка изношенных шин в масло, газ и технический углерод; утилизация пластика, включая упаковку и ПЭТ, в топливо; обработка нефтешламов, отработанных масел, гудронов и остатков нефти; переработка производственных отх...

Установка для зачистки установочных поверхностей заглазурованных изделий предназначена для зачистки опорной поверхности унитаза от излишек мягкой свеженанесенной глазури после линии глазурования. Установка представляет собой короткий ленточный конвейер с приводом от электродвигателя, в котором под лентой установлена ванночка с водой. В качестве ленты используется губчатый материал, не содержащий абразивные частицы. Лента зачищает опорную поверхность унитаза только от излишков глазури после линии глазурования, при этом опорная керамическая поверхность унитаза не обрабатывается (шлифование, полирование и т.п. не происходит). Для зачистки опорной поверхности оператор вручную перемещает установленное на движущуюся ленту изделие против движения ленты. Лента движется постоянно, ее очищение происходит при прохождении через ванночку с водой. Технические характеристики: высота – 1080 мм, длина – 1495 мм, ширина – 920 мм, установленная электрическая мощность – 0,18 кВт. Для удобства транспортировки установка поставляется в разобранном виде.

Адсорбционный осушитель является фильтром для очистки сжатого воздуха от влаги и масляного пара. Состоит из двух колонн и трубной обвязки. Две колонны заполнены адсорбентом (селикогелем). Сжатый воздух после компрессора с температурой 40-500С и давлением до 16 бар подается в одну из колонн, где адсорбент впитывает в себя водяной и масляный пар, очищая тем самым воздух. При этом одна колонна в работе, вторая на регенерации. Как только первая колона насыщается влагой, происходит переключение в работу на вторую колонну, а первая уходит на регенерацию. Далее осушенный воздух подается потребителю. Этот процесс будет повторяться до тех пор, пока адсорбент в колонне не потеряет возможность впитывать влагу, иными словами — о...