Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8514199000»

Линия вакуумной термической обработки заготовок предназначена для термической обработки (закалки) в газовой среде под высоким давлением заготовок из сталей, жаропрочных никелевых и титановых сплавов, используемых в производстве авиационного двигателестроения. Термическая обработка осуществляется в горизонтальных однокамерных вакуумных электрических печах сопротивления и предназначена для повышения прочности, пластичности, ударной вязкости и коррозионной стойкости металла. Нагрев рабочей зоны печи осуществляется за счет тепла, выделяемого при прохождении электрического тока через графитовые нагревательные элементы с высоким сопротивлением (24 шт.), расположенные внутри нагревательной камеры. Нагревательные элементы выполнены из полых трубчатых стержней, изготовленных из изостатического прессованного графита. Рабочая температура печи составляет 600оС - 1270оС (с возможностью кратковременной работы при температуре 1300оС). Равномерность нагрева и циркуляция газа обеспечивается циркуляционным вентилятором, контроль температуры в печи осуществляется термопарами. Линия состоит из следующих основных компонентов: горизонтальная однокамерная вакуумная печь (6 шт.); загрузочный поддон (6 шт.); система подачи и регенерации газа; внешняя циркуляционная система водяного охлаждения; загрузочное устройство (тележка) в комплекте с направляющими; система управления, включающая элементы электрического и электронного управления. Технологический процесс: загрузочный поддон устанавливается на тележку. Заготовки, поступившие на термическую обработку, укладываются на поддон и тележка по направляющим начинает движение, автоматически определяя положение напротив пустой дверцы печи. Дверца печи автоматически открывается, поддон с заготовками загружается в печь. В рабочей камере печи запускаются процессы нагрева и откачки воздуха (создание вакуума). Вакуумная среда позволяет минимизировать риск окисления металла. После создания вакуума камера печи заполняется газом (гелием) низкого давления, который подается через форсунки Вентури, расположенные по окружности внутри камеры. Производится конвекционный нагрев до промежуточных температур (от 300 до 600°C). После завершения процесса нагрева до промежуточных температур, запускается процесс откачки газа (создание вакуума) и продолжается нагрев по необходимым температурным режимам. После достижения заданной температуры нагрева осуществляется выдержка заготовок при заданной температуре в течение установленного времени. Во избежание перегрева, единая циркуляционная система водяного охлаждения обеспечивает подачу охлаждающей воды к частям печи. После окончания времени выдержки, запускается процесс охлаждения заготовок, путем быстрого снижения температуры в печи. Горячий воздух выдувается из рабочей камеры путем подачи охлаждающего газа (гелий с добавкой водорода). После окончания процесса закалки подается звуковой сигнал об окончании процесса, дверь печи автоматически открывается, поддон из печи выгружается на тележку, тележка перемещается в позицию разгрузки. Система подачи и регенерации газа обеспечивает регенерацию газовой смеси после процесса закалки. Автоматическое управление работой линии осуществляется единой системой управления с помощью компьютерной программы (человеко-машинный интерфейс) и встроенным интерфейсом. Технические характеристики: размер зоны нагрева (Ш х В х Д) 900 x 900 x 1200 мм; скорость нагрева с садкой при температуре 25°C - 900°C - 6°C/мин.; скорость нагрева с садкой при температуре 950°C - 1200°C - 1,5-2°C/мин.; скорость охлаждения с температуры 1210°C до 25°C составляет 1185°C/час - 590°C /час; масса садки с оснасткой – 1500 кг; расчетная мощность нагрева 450 кВт; расходная мощность нагрева 330 кВт; электропитание 3 x 380 В; частота 50 Гц. Линия поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

Печь промышленная электрическая резистивного нагрева камерного типа (далее -печь) предназначена для нагрева и сушки литейных насадок, применяемых при начале литья полосы из алюминиевого сплава в машине непрерывного литья. Основные компоненты печи: металлоконструкция корпуса печи с теплоизоляционным материалом; дверца печи с механизмом подъема; электрическая система нагрева; термопара; система подачи сжатого воздуха; система управления (в том числе, шкаф управления, блоком управления); подающая тележка с цепным приводом. Печь рассчитана на одновременный нагрев шести насадок. Автоматическая загрузка и разгрузка материалов осуществляются с помощью рельсовой транспортировочной тележки. Управление осуществляется с локального кнопочного пульта. Габаритные размеры печи 2600x2330x1150 мм. Рабочая температура 250 ?.

Печь промышленная двухкамерная электрическая резистивного нагрева предназначена для отжига рулонов алюминия при температуре 180-620 град.С. Основные компоненты печи: корпус (состоит из кожуха, теплоизоляции и стальной обшивки); дверь с механизмом подъема; система циркуляции воздуха в печи (в том числе 6 центробежных вентиляторов); электрическая система нагрева (в составе 36 нагревательных элементов общей мощностью 1260 кВт); система продувки и удаления паров масла; система водяного охлаждения (для охлаждения подшипников вентиляторов циркуляции, выхлопных вентиляторов) и пневматическая система (для работы прижимных цилиндров и предохранительных стопоров дверей печи и исполнительного механизма пневмоклапана); система электрического управления (в составе силовой блок, измерительные приборы, программируемый логический контроллер); компьютерная система управления верхнего уровня (для настройки технологических параметров, сбора и обработки данных). Максимальный вес загрузки печи 40 тонн.

Вакуумная печь предназначена для термической обработки металлических изделий в вакууме. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: корпус, крышка, система электропитания, система вакуумирования, система подачи газа, система охлаждения, система измерения и управления. Принцип работы: обрабатываемые детали с нанесенным припоем на выкатной тележке, перемещаемой по рельсовому пути, транспортируются и загружаются на рабочий стол печи, механическая система которого имеет рычажный редуктор для подъема на необходимую высоту. При помощи насосов в рабочем пространстве печи откачивается воздух, графитовые элементы за счет электрического нагрева обеспечивают температуру плавления припоя и заполнение им мест соединения деталей. Производителем товара предусмотрена обработка деталей способом отжига или способом цементации и нитроцементации когда при повышении и медленном снижении температуры происходит снятие внутреннего напряжения с металлических изделий, полученных механической обработкой, а также создание твердого наружного слоя и эластичного внутреннего слоя изделия, соответственно. Охлаждение изделий осуществляется подачей инертных газов, охлажденных в холодильной машине, произведенных в генераторах газов, входящих в комплект данной поставки. Управление работой вакуумной печи осуществляется контроллером. Основные характеристики печи: вертикальная, однокамерная, с электрическим сопротивлением, с нижней загрузкой макс. 2000 кг., макс. температура нагрева 1300 С°, мощность нагрева 320 кВт, давление азота/аргона 2 бар.

Испытательная электрическая печь сопротивления представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенного для получения высококачественного кокса методом карбонизации при высокотемпературном нагреве до 1200оС. Печь оборудована 12 карбидокремниевыми (SiC-карборунд) нагревательными элементами сопротивления, которые передают тепло шихте посредством излучения и конвекции. Печь позволяет максимально точно моделировать все процессы, происходящие при производстве кокса в промышленных коксовых печах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: испытательная коксовая печь с подвижной стенкой модель (состоит из: каркаса, корпуса, камеры карбонизации, нагревательных элементов, дверей, вытяжных зонтов, трубопровода для отвода коксового газа, рельса для подвижной стенки, лестницы и верхней платформы с ограждением; для термоизоляции составных частей печи используются огнеупорные материалы в виде кирпичей, огнеупорного алюмосиликатного керамического войлока, циркониево-керамического материала, керамического волокна, в количестве необходимом для монтажа); трамбовочная машина (погрузочно-разгрузочный механизм) ; система очистки отходящего коксового газа, включающая в себя: водный абсорбер и печь дожига кокосовых газов (стационарно соединены трубопроводами с конструкцией печи); установка мокрого тушения кокса; система автоматизированного контроля и управления АСКУ на основе. Технологический процесс: поставляемый уголь дробится до фракции 3мм, увлажняется водой (в расчетных количествах) и перемешивается в смесителе (в комплект поставки не входит). В результате дробления и смешения образуется продукт под название шихта. Полученная шихта по рельсовому пути транспортируются в трамбовочную машину, в которой происходит формирование трамбованного угольного пирога (образца). Трамбование осуществляется за счет падения штанги-плиты на шихту под собственным весом. Трамбованный образец загружается в камеру испытательной коксовой печи с помощью лапы-толкателяя на ПОД печи (нижняя горизонтальная поверхность в печи), в печи начинается процесс коксования. Коксование осуществляется в камере карбонизации печи, электрическим способом нагрева, с помощью 12 карбидокремниевых нагревательных элементов сопротивления с системой автоматического контроля и подстройкой температуры каждого нагревательного элемента сопротивления в отдельности для защиты от перегрева. Нагревательные элементы сопротивления расположены в 6 вертикальных каналах боковых стенок печи. Процесс коксования длится 16-18 часов, по истечении которого образуется твердое высококалорийное бездымное топливо – кокс, в дальнейшем используемое в доменных печах. После коксования кокс в печи охлаждается до заданной температуры, и далее по рельсовому пути перемещается в установку мокрого тушения, в которой выдерживается 10 минут для удаления основной части выпара. Далее, охлажденный кокс выталкивается на сушильный стол (в комплект поставки не входит) для окончательно остывания и просушки. Образующийся в процессе коксования коксовый газ проходит через систему очистки и дожига, где охлаждается и очищается в водяном абсорбере и сжигается в печи дожига в факеле при температуре 700-800 °С. Управление, синхронизация и контроль за работой оборудования осуществляется единой системой управления на базе программируемого логического контроллера. Используемые для перемещения рельсовые пути стационарно вмонтированы в железобетонные каналы в фундаменте, длина рельсов составляет 7000 мм (1 компл. 2 рельса) и 8900 мм (1 компл. 2 рельса). Технические характеристики: объем максимальной загрузки сухой шихты 300 кг, электрическая мощность 125 кВт, напряжение питания 380В, 50Гц. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Печь промышленная электрическая резистивного нагрева предназначена для отжига рулонов алюминия при температуре 180-620 град.С. Основные компоненты печи: корпус (состоит из кожуха, теплоизоляции и стальной обшивки); дверь с механизмом подъема; система циркуляции воздуха в печи (в том числе 3 центробежных вентилятора); электрическая система нагрева (в составе 36 нагревательных элементов общей мощностью 1620 кВт); система продувки и удаления паров масла; система водяного охлаждения (для охлаждения подшипников вентиляторов циркуляции, выхлопных вентиляторов) и пневматическая система (для работы прижимных цилиндров и предохранительных стопоров дверей печи и исполнительного механизма пневмоклапана); система электрического управления; компьютерная система управления верхнего уровня (для настройки технологических параметров, сбора и обработки данных). Максимальный вес загрузки печи 80 тонн.

Камерная электрическая печь сопротивления предназначена для проведения термической обработки заготовок из жаропрочных никелевых и титановых сплавов и сталей, с целью улучшения их технологических свойств. Нагрев пространства печи и заготовок осуществляется за счет тепла, выделяемого при прохождении электрического тока через высокотемпературные нагревательные элементы с активным сопротивлением в виде спиралей, установленные на боковых и задней стенках и двери печи. Нагревательные элементы изготовлены из специального порошкового хромоникелевого сплава. Рабочая температура печи составляет 600оС - 1270оС (с возможностью кратковременной работы при температуре 1300оС). Печь представляет собой комплектное изделие в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: металлический каркас, дверь с механизмом подъема/опускания, свод печи, система нагрева, система охлаждения, сигнальная башня, распределительный шкаф. Каркас и дверь печи изготовлены из стальных профилей, обшитых стальными листами с термоизоляционной футеровкой панелями из керамического волокна высокой плотности. Дверь выполнена в виде рамочной конструкции, открывается и закрывается вертикально с помощью механизма подъема/опускания. Под печи изготавливается из высокопрочных огнеупорных блоков и заливается бетоном, на под печи устанавливаются опоры из литого огнеупорного керамического материала. Нагревательные элементы в виде спиралей установлены на двери, боковых и задней стенках печи и разделены на 3 автономные зоны нагрева. Датчики контроля температуры расположены в верхней и боковых стенках печи. Встроенная система охлаждения состоит из двух воздуходувок (нагнетателей) расположенных с обеих внешних сторон печи, пневматических демпферов, управляемых с помощью пневмоцилиндра, пневматической коробки, воздушных каналов и воздушных клапанов. Для отвода горячего воздуха из камеры печи на верхней части печи расположены вытяжные трубы. Для регулировки давления воздуха в камере печи, каждая труба имеет кррышку с противовесом. Управление работой печи осуществляется в ручном и автоматическом режимах. Панель ручного управления расположена на передней части дверной рамы печи. На панели расположена кнопка отключения сети и кнопки управления подъемом/опусканием двери. Автоматическое управление работой печи осуществляется с помощью компьютерной программы HMI (человеко-машинный интерфейс), с выводом текущей информации о процессе на сенсорные экраны. Основной сенсорный экран расположен в шкафу питания и управления, локальный экран устанавливается в распределительном шкафу, расположенном на задней части печи. Технологический процесс: находящиеся на поддоне заготовки, через дверь загружаются в предварительно нагретую для конкретного вида заготовок печь. После загрузки дверь печи закрывается и начинается процесс нагрева заготовок. После достижения заданной температуры нагрева осуществляется выдержка заготовок при заданной температуре в течении установленного времени. Затем температуру в печи снижают до заданных параметров. Для снижения температуры в камере печи запускается процесс охлаждения. Подача охлажденного воздуха осуществляется двумя воздуходувками. При достижении заданных параметров времени и температуры термообработки подается звуковой сигнал об окончании процесса, дверь открывается и поддон с заготовками удаляется из печи. Технические характеристики: размер рабочей зоны (Ш х Г х В) 2500 мм x 2500 мм x 1000 мм; максимальные размеры заготовок O1200 мм, H = 1000 мм; вес садки – 3000 кг; время нагрева - 7 часов (нагрев пустой печи от температуры окружающей среды до 1250°C); скорость нагрева - не менее 100°C/час; мощность нагрева - 400 / 450 кВт; скорость охлаждения 10°C - 80°C / час от 1200°C до 600°C для садки весом 3000 кг; напряжение 3 x 380 В; частота 50 Гц. Печь поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

Печь для синтеризации представляет собой лабораторную электрическую печь с программным управлением для спекания и кристаллизации зубопротезных изделий в лабораторных кабинетах, имеет 20 программ синтеризации (спекания). В состав оборудования входят следующие компоненты: корпус печи, шнур питания, бисер/шарики для спекания (1 уп., 200 гр.), щипцы, плавильный тигель/лотки с крышкой (3 шт.), основание, поднос. Принцип работы: в печи тепло создается током (нагревом сопротивлением), пропускаемым через нагревательные элементы (керамические тены); предварительно спеченный материал в начале находится в моноклинной кристаллической структуре; при температуре спекания 1100-1200? материал переходит из моноклинной в политетрагональную кристаллическую структуру (мелоподобный внешний вид и текстура заменяется чрезвычайно твердой плотной и прочной структурой материала); перед помещением в печь пре-синтезированный материал помещается в тигель, заполненный шариками; управление и контроль осуществляется с панели управления (цветной сенсорный дисплей). Технические характеристики: максимальная температура нагрева 1600?, габариты 42х46,5х80 см, масса нетто 44 кг.

Высокотемпературная вакуумная печь сопротивления, предназначена для нагрева (отжига) металлических заготовок стентов до температуры 1250 0С при давлении <10-5 мбар, выдержке при данных условиях в течение заданного промежутка времени и охлаждении в соответствии с программируемым температурным профилем цикла в автоматическом режиме. Нагрев (отжиг) заготовок осуществляется с целью снятия внутренних механических напряжений и повышения пластичности металлических заготовок стентов. Нагрев пространства печи и заготовок осуществляется в изолированной камере, нагрев до температуры 1250 0С производится за счет нагревательного элемента, намотанного на камеру в виде спирали. Через нагреватель проходит электрический ток, нагреватель накаляется и преобразует проходящую через него электрическую энергию в тепло, которое излучается во всех направлениях. Вид установленного в печи нагревателя относится к нагревательному элементу сопротивления. Конструктивно печь представляет собой малоинерционную нагревательную печь c внутренней технологической трубкой из кварцевого стекла O45 мм, с системой равномерного нагрева и поддержания заданного распределения тепла в рабочей зоне за счёт трехнаправленного контроля температуры камеры и внешнего спирального нагревателя, с вакуумным турбомолекулярным насосом с сухим ротором, автоматическим циклом вакуумирования, выходом на рабочую температуру, выдержки и охлаждения камеры с контролем и записью параметров всех этапов обработки в режиме реального времени. Принцип работы: перед началом работы камеру печи предварительно разогревают и подвергают сушке в течение определенного времени. Партия заготовок стентов загружается в кварцевую трубку, которая вставляется с торца оборудования и поворачиваясь, герметично закрывает доступ воздуха внутрь камеры. Из кварцевой трубки откачивается атмосферный воздух, для последующей обработки изделий в безвоздушной герметичной среде. Следующим этапом идет равномерный прогрев. Температура в камере нагрева печи контролирууется с помощью температурных датчиков, установленных в передней, средней и задней частях камеры. После того как температура и давление достигает заданных стабилизированных значений, камера с помощью электромотора двигается на трубку, и останавливается автоматически, полностью скрыв внутри трубку с изделиями. Трубка остается неподвижной во время всего цикла. Начитается основной термический отжиг в разряженном пространстве. По окончании времени отжига камера выезжает с трубки и начинается процесс охлаждения. Давление постепенно выравнивается. При завершающем этапе давление и температура приближаются к нулевым значениям, цикл завершается. Оператор выгружает колбу с отожженными изделиями. Управление работой печи осуществляется с панели контроля и управления процессом. Программное обеспечение загружено в плату-контроллер. Оператор управляет программой через интерфейс, а также включает и переключает оборудование кнопками с операторской панели. Технические характеристики: электропитание 1ф, 110В-230В, 50Гц; мощность 2200 Вт; максимальная температура нагрева 12500С; вакуум<10-5 мбар; габаритные размеры 700x1100x2200 мм; вес 270 кг. Поставляется в частично разобранном виде.

Печь промышленная электрическая резистивного нагрева шахтного типа (далее- печь) предназначена для нагрева бандажа (часть валка-кристаллизатора) для его последующего монтажа (горячей посадки) на сердечник валка-кристаллизатора двухвалковой литейной машины. Основные компоненты печи: металлоконструкция печи; крышка печи; теплоизоляция печи; изоляционный материал подины печи; нагревательный элемент; электрическая система управления (в том числе: регулятор температуры; блок распределения электроэнергии; шкаф управления; кнопочный пульт управления с дисплеем; регулятор мощности). Открывание/закрытие крышки печи осуществляется вручную. Включение/отключение печи, установка температуры нагрева производятся оператором на пульте управления. Загрузка печи осуществляется при помощи мостового крана (не входит в состав печи). Характеристики печи: мощность нагрева- 450 кВт, эффективные размеры- O1200 мм x 3550 мм.

Система регенерации угля — это электротермическая печь для регенерации активированного угля подходит для все ослабляющего цианирования цинка в процессе обработки золота, а также может использоваться в других отраслях промышленности для обжига или сушки. Технические характеристики: модель: ZSL-80KG/H; марка: JINPENG; производитель: Yantai Jinpeng Mining Machinery CO.,LTD, Китай; производительность: 80 кг/час; рабочая температура -600-700С; электрический нагревательный корпус суммарная мощность -108кВт. Структура: В Систему регенерации угля входят: Электротермическая печь регенерации; бункер храненния угля; бак закалки; насос транспорта угля; чан оттирки угля; фильтр тонкого угля; вибрационный грохот; вакуумный нас

Печь промышленная электрическая резистивного нагрева предназначена для отжига рулонов алюминия при температуре 180-620 град.С. Основные компоненты печи: корпус (состоит из кожуха, теплоизоляции и стальной обшивки); дверь с механизмом подъема; система циркуляции воздуха в печи (в том числе 3 центробежных вентилятора); электрическая система нагрева (в составе 36 нагревательных элементов общей мощностью 1620 кВт); система продувки и удаления паров масла; система водяного охлаждения (для охлаждения подшипников вентиляторов циркуляции, выхлопных вентиляторов) и пневматическая система (для работы прижимных цилиндров и предохранительных стопоров дверей печи и исполнительного механизма пневмоклапана); система электрического управления; компьютерная система управления верхнего уровня (для настройки технологических параметров, сбора и обработки данных). Максимальный вес загрузки печи 80 тонн.

Камерная электрическая печь сопротивления предназначена для проведения термической обработки заготовок из жаропрочных никелевых и титановых сплавов и сталей, с целью улучшения их технологических свойств. Нагрев пространства печи и заготовок осуществляется за счет тепла, выделяемого при прохождении электрического тока через высокотемпературные нагревательные элементы с активным сопротивлением в виде спиралей, установленные на боковых и задней стенках и двери печи. Нагревательные элементы изготовлены из специального порошкового хромоникелевого сплава. Рабочая температура печи составляет 600оС - 1270оС (с возможностью кратковременной работы при температуре 1300оС). Печь представляет собой комплектное изделие в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: металлический каркас, дверь с механизмом подъема/опускания, свод печи, система нагрева, система охлаждения, сигнальная башня, распределительный шкаф. Каркас и дверь печи изготовлены из стальных профилей, обшитых стальными листами с термоизоляционной футеровкой панелями из керамического волокна высокой плотности. Дверь выполнена в виде рамочной конструкции, открывается и закрывается вертикально с помощью механизма подъема/опускания. Под печи изготавливается из высокопрочных огнеупорных блоков и заливается бетоном, на под печи устанавливаются опоры из литого огнеупорного керамического материала. Нагревательные элементы в виде спиралей установлены на двери, боковых и задней стенках печи и разделены на 3 автономные зоны нагрева. Датчики контроля температуры расположены в верхней и боковых стенках печи. Встроенная система охлаждения состоит из двух воздуходувок (нагнетателей) расположенных с обеих внешних сторон печи, пневматических демпферов, управляемых с помощью пневмоцилиндра, пневматической коробки, воздушных каналов и воздушных клапанов. Для отвода горячего воздуха из камеры печи на верхней части печи расположены вытяжные трубы. Для регулировки давления воздуха в камере печи, каждая труба имеет кррышку с противовесом. Управление работой печи осуществляется в ручном и автоматическом режимах. Панель ручного управления расположена на передней части дверной рамы печи. На панели расположена кнопка отключения сети и кнопки управления подъемом/опусканием двери. Автоматическое управление работой печи осуществляется с помощью компьютерной программы HMI (человеко-машинный интерфейс), с выводом текущей информации о процессе на сенсорные экраны. Основной сенсорный экран расположен в шкафу питания и управления, локальный экран устанавливается в распределительном шкафу, расположенном на задней части печи. Технологический процесс: находящиеся на поддоне заготовки, через дверь загружаются в предварительно нагретую для конкретного вида заготовок печь. После загрузки дверь печи закрывается и начинается процесс нагрева заготовок. После достижения заданной температуры нагрева осуществляется выдержка заготовок при заданной температуре в течении установленного времени. Затем температуру в печи снижают до заданных параметров. Для снижения температуры в камере печи запускается процесс охлаждения. Подача охлажденного воздуха осуществляется двумя воздуходувками. При достижении заданных параметров времени и температуры термообработки подается звуковой сигнал об окончании процесса, дверь открывается и поддон с заготовками удаляется из печи. Технические характеристики: размер рабочей зоны (Ш х Г х В) 2500 мм x 2500 мм x 1000 мм; максимальные размеры заготовок ?1200 мм, H = 1000 мм; вес садки – 3000 кг; время нагрева - 7 часов (нагрев пустой печи от температуры окружающей среды до 1250°C); скорость нагрева - не менее 100°C/час; мощность нагрева - 400 ? 450 кВт; скорость охлаждения 10°C - 80°C / час от 1200°C до 600°C для садки весом 3000 кг; напряжение 3 ? 380 В; частота 50 Гц. Печь поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

гриль саламандер, модель RS40, товарный знак Fimar, артикул RS40230M предназначен для приготовления стейков из мяса или рыбы, тостов, горячих бутербродов и других продуктов на предприятиях общественного питания и торговли. Оснащен съемной хромированной решеткой, съемным поддоном для сбора отходов и термостатами, для регулирования мощности. Прибор предназначен для профессионального применения и подлежит установке в помещениях на предприятиях общественного питания (бары, пиццерии, рестораны и т.п.). Работа с прибором не требует специального обучения, тем не менее, пользователи должны обладать соответствующими навыками работы в секторе общественного питания. Используют гриль и для разогрева блюд, для поддержания их в те...

станок закалки стекла, модель: JGF-F-1.JD-96144-4T, изготовитель: Hangzhou Jinggong Machinery Co., LTD. Принцип работы. Стеклянные заготовки быстро и равномерно прогреваются до температуры 650-700С0, после чего также быстро и равномерно охлаждаются при помощи направленных воздушных струй. Такая обработка создает остаточные напряжения в верхних слоях листа стекла, в результате закаливания стекло приобретает новые свойства. Главное из этих свойств – повышенная ударопрочность. Устройство станка. Основные элементы печей для закалки стекла: это столы для загрузки листа стекла и его выгрузки, секция нагрева, секция для закалки и секция охлаждения, а также система управления. Сначала стекло разогревается в секции нагрева до...

Печь закалки стекла LD-A2450US, Ultrajet tempering furnace состоит из загрузочного стола, секции нагрева с системой верхней конвекции, секции закалки и моллирования, вентилятора, системы управления и разгрузочного стола. Загрузочный стол: состоит из сварного каркаса и обрезиненных валов и валов с намоткой кевлара. После того, как стекло погружается на валы, оно автоматически транспортируется в печь. Секция нагрева: Печь оборудовано высокопроизводительными высокотемпературными центробежными циркуляционными вентиляторам, производимые из нержавеющей стали высокого качества, специально изготовленной и применяемой для обоих (верхней и нижней) частей секции нагрева. Нагревательные элементы в печи расположены по диагонали,...

полностью автоматическая производственная линия термообработки по производству износостойких стальных шариков модель TGL-450 непрерывной закалки, производитель Zhu Zhou chang xin zhuangbei youxian gongsi. Оборудование используется для непрерывной автоматической закалки, отпуска и другой термообработки отливок с высоким, средним и низким содержанием хрома, ковкого чугуна (ADI / CADI) и других износостойких отливок в больших количествах. Состоит из линии первоначальной автоматической закалки на высоких температурах TGL-300 и линии заключительной автоматической закалки на средних температурах (отпуска) TGL-150. Она выполняет автоматическую обработку обрабатываемых деталей путем нагрева, закалки, фильтрации, оборота, отп...

Испытательная электрическая печь сопротивления представляет собой комплекс технологического оборудования, предназначенного для получения высококачественного кокса методом карбонизации при высокотемпературном нагреве до 1200оС. Печь оборудована 12 карбидокремниевыми (SiC-карборунд) нагревательными элементами сопротивления, которые передают тепло шихте посредством излучения и конвекции. Печь позволяет максимально точно моделировать все процессы, происходящие при производстве кокса в промышленных коксовых печах. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: испытательная коксовая печь с подвижной стенкой модель (состоит из: каркаса, корпуса, камеры карбонизации, нагревательных элементов, дверей, вытяжных зонтов, трубопровода для отвода коксового газа, рельса для подвижной стенки, лестницы и верхней платформы с ограждением; для термоизоляции составных частей печи используются огнеупорные материалы в виде кирпичей, огнеупорного алюмосиликатного керамического войлока, циркониево-керамического материала, керамического волокна, в количестве необходимом для монтажа); трамбовочная машина (погрузочно-разгрузочный механизм) ; система очистки отходящего коксового газа, включающая в себя: водный абсорбер и печь дожига кокосовых газов (стационарно соединены трубопроводами с конструкцией печи); установка мокрого тушения кокса; система автоматизированного контроля и управления АСКУ на основе. Технологический процесс: поставляемый уголь дробится до фракции 3мм, увлажняется водой (в расчетных количествах) и перемешивается в смесителе (в комплект поставки не входит). В результате дробления и смешения образуется продукт под название шихта. Полученная шихта по рельсовому пути транспортируются в трамбовочную машину, в которой происходит формирование трамбованного угольного пирога (образца). Трамбование осуществляется за счет падения штанги-плиты на шихту под собственным весом. Трамбованный образец загружается в камеру испытательной коксовой печи с помощью лапы-толкателяя на ПОД печи (нижняя горизонтальная поверхность в печи), в печи начинается процесс коксования. Коксование осуществляется в камере карбонизации печи, электрическим способом нагрева, с помощью 12 карбидокремниевых нагревательных элементов сопротивления с системой автоматического контроля и подстройкой температуры каждого нагревательного элемента сопротивления в отдельности для защиты от перегрева. Нагревательные элементы сопротивления расположены в 6 вертикальных каналах боковых стенок печи. Процесс коксования длится 16-18 часов, по истечении которого образуется твердое высококалорийное бездымное топливо – кокс, в дальнейшем используемое в доменных печах. После коксования кокс в печи охлаждается до заданной температуры, и далее по рельсовому пути перемещается в установку мокрого тушения, в которой выдерживается 10 минут для удаления основной части выпара. Далее, охлажденный кокс выталкивается на сушильный стол (в комплект поставки не входит) для окончательно остывания и просушки. Образующийся в процессе коксования коксовый газ проходит через систему очистки и дожига, где охлаждается и очищается в водяном абсорбере и сжигается в печи дожига в факеле при температуре 700-800 ?С. Управление, синхронизация и контроль за работой оборудования осуществляется единой системой управления на базе программируемого логического контроллера. Используемые для перемещения рельсовые пути стационарно вмонтированы в железобетонные каналы в фундаменте, длина рельсов составляет 7000 мм (1 компл. 2 рельса) и 8900 мм (1 компл. 2 рельса). Технические характеристики: объем максимальной загрузки сухой шихты 300 кг, электрическая мощность 125 кВт, напряжение питания 380В, 50Гц. Оборудование поставляется в разобранном виде.