Поиск классификационных решений ФТС, ЕЭК и ВТО по коду «8419899890»

Установка предназначена для производства закиси азота (далее - газ) из аммиачной селитры (нитрата амония), производительность 74 м3/ч. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: система плавления и разложения аммиачной селитры (электрические печи-реакторы – 6 шт., первичные скрубберы – 6 шт., холодильник – 6 шт., газовый конденсатор – 6 шт., водяной скруббер – 6 шт.); система очистки газа (гидроловушки – 2 шт., блок перманганатной очистки газа (перманганатный скруббер и резервуар раствора перманганата калия 500 л), блок щелочной очистки газа (щелочной скруббер и резервуар раствора гидроокиси натрия объемом 500 л), блок кислотной очистки газа (кислотный скруббер и резервуар раствора серной кислоты объемом 500 л), конденсатор); ресивер; газгольдер; газовый компрессор; система осушки газа (продувочная емкость объемом 0,04 м3 – 3 шт., осушитель объемом 0,04 м3– 3 шт.); панель управления; предохранительная и запорная трубная арматура (предохранительные клапаны - 3 шт., фланцевые клапаны – 9 шт., шаровые вентили – 16 шт.); КИПиА (манометр стеклянный – 6 шт., регулятор температуры i-them A-5931 – 3 шт., датчики температуры Pt-100 – 12 шт.); комплект крепежа в количестве, необходимом для первоначальной сборки и пуско-наладки. Поставляется в частично разобранном виде. Принцип работы: сырье (аммиачная селитра в жидком или в сухом виде) подается в электрические печи-реакторы, где разлагается с выделением тепла на газ (закись азота) и водяной пар; контроль за химической реакцией осуществляется посредством регулирования температуры и давления в системе реактора электрической печи; закись азота, образовавшаяся в котле разложения при температуре 255-260°С с давлением 0,5 бар, поступает в первичные скрубберы, проходя через пластиковые насадки которых частично охлаждается до 160°С, а часть неразложившейся жидкой аммиачной селитры восстанавливается и подается обратно в реакторную часть печи; далее газ поступает в холодильники (теплообменники) и охлаждается (образоваввшийся водяной пар используется в котлах для разложения селитры в качестве флегмы для орошения); затем закись азота и пары воды поступают в газовые конденсаторы (теплообменники), в которых частично охлаждаются до 100°С, пар конденсируется и собирается в нижней части емкости, откуда сливается в систему дренажа; далее, проходя водяные скрубберы, сверху через жидкостные форсунки газ орошается холодной водой под давлением встречного потока горячего газа для частичного удаления водорастворимых примесей (хлоридов, сульфатов) и охлаждения закиси азота до температуры в производственном помещении (19-22°С); затем газ проходит гидроловушки для сбора и удаления излишков влаги, систему последовательно подключенных блоков очистки газа от примесей (хлориды сульфаты, высшие оксиды азота, органические примеси), в которых газ орошается водными химическими растворами; далее очищенная закись азота поступает в конденсатор для удаления излишков влаги; затем проходя ресивер, давление газа снижается с 0,5 бар до 0 бар и газ подается в газгольдер для временного хранения перед его сжатием; далее, попадая в компрессор с водяной системой охлаждения, давление закиси азота посредством сжатия повышается с 0 бар до 60 бар, температура снижается до - 27°С и газ поступает в систему осушки газа для удаления влаги и водяных паров, образовавшихся в процессе сжатия; конечным продуктом является осушенный сжатый газ/закись азота с давлением 60 бар и температурой - 27°С; управление и контроль технологического процесса осуществляется посредством панели управления.В зависимости от потребности газ может идти на сжижение или в резервуары для хранения.

Оборудование, применяемое в пивоваренном производстве, предназначено для нагревания и стерилизации сусла с последующим его охлаждением и добавлением дрожжей для осуществления начального роста и размножения дрожжевых клеток посредством поддержания оптимального температурного режима. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: две цилиндрические емкости с коническим дном (пропагаторы) объемом 1400 и 9000 литров, изготовленные из нержавеющей стали с теплоизоляцией и защитными оболочками, оснащенные стальными рубашками нагревания, по которым циркулирует теплоноситель (пар), стальными рубашками охлаждения, по которым протекает хладагент – пропиленгликоль (в комплект поставки не входит), вертикальными мешалками в сборе, укомплектованными редукторными двигателями, распылительными моющими головками для мойки емкостей, пробоотборными кранами, смотровыми стеклами диаметром 125 мм, трубными опорами, площадками обслуживания с вертикальными лестничными подъемами; спринклерная автоматическая внутренняя система мойки, включающая 2 дозировочных насоса и трубопроводы; трубная обвязка, трубная арматура, регулирующая и контролирующая арматура (клапаны, датчики, манометры, реле); шкаф управления. Принцип работы оборудования: сусло поступает в первый пропагатор объемом 1400 л. нагревается и стерилизуется паром, создаваемом в рубашке конического дна емкости. Стерилизованное сусло охлаждается до 20 – 25 °С с помощью хладагента протекающего по рубашке охлаждения цилиндрической части емкости. Размноженные в лабораторной емкости (в комплект поставки не входит) дрожжи добавляются в сусло и аэрацией стерильным воздухом, подаваемым под давлением, и перемешиванием полученной смеси (для исключения осаживания дрожжей и поддержания температуры), осуществляется начальный рост и размножение дрожжевых клеток. Размноженные в первом пропагаторе дрожжи смешиваются с увеличенным объемом сусла и переливаются во второй пропагатор объемом 9000 л. для осуществления технологического цикла (аналлогичному в первом пропагаторе), в результате которого увеличивается объем и скорость роста дрожжевых клеток. После завершения цикла размножения, продолжительностью 16-24 часа, дрожжи из второго пропагатора поступают в бродильное отделение пивоваренного производства (в комплект поставки не входит). Товар поставляется в частично разобранном виде.

Огневой нагреватель, предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 °С, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 °С.

Огневой нагреватель (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 163 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе установки комплексной подготовки газа (далее - УКПГ). Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи блока циркуляционных насосов (в комплект поставки не входит) непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 163 °С, и теплообменные аппараты УКПГ, из которых он возвращается охлаждённым до температуры 107 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха и поддержания необходимого режима горения), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочном исполнении, в частично разобранном и незавершённом виде (без блока циркуляционных насосов). Мощность 10,3 МВт, температура нагрева теплоносителя 163 °С.

Автоклавная установка представляет собой технологическое оборудование для отверждения композитных изделий под воздействием температуры и давления. Технические характеристики: рабочая зона 3.5х6 м, макс. рабочее давление - 1.2 МПа, макс. рабочая температура - 250°С. Состав оборудования: автоклав, мотор открытия двери - 2 шт., электрический нагреватель - 54 шт., охладитель, электромотор привода вентилятора, вентилятор охлаждения, глушитель, вакуумный насос - 2 шт., тележка, буксир тележки, рельсовый мост, система удаления азота, компрессор, осушитель, воздушный фильтр - 3 шт., азотная система, система создания давления, ресивер, стальной бак для воды - 2 шт., градирня закрытого типа, насос системы охлаждения – 2 шт., вентилятор водяного насоса – 2 шт., смягчитель воды, система управления на базе промышленного компьютера, комплект воздуховодов и теплоизоляции. Принцип работы: на транспортную тележку погружается форма с материалом (стекло- или углеткань, пропитанная полимерной смолой) в вакуумном пакете и перемещается по рельсовому мосту в автоклав; в автоклав закачивается инертный газ (азот) до рабочего давления; затем с помощью электрических нагревателей и системы вентиляции в камере создается рабочая температура необходимая для полимеризации смолы в изделии; с помощью вакуумной системы из вакуумного пакета удаляются излишки воздуха; по окончании полимеризации с помощью системы охлаждения обеспечивается плавное снижение температуры, а также снижается давление до атмосферного; после тележка с изделием выгружается из автоклава. Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Выпарная установка производства хлорида кальция предназначена для получения чешуированной соли смешанных кристаллогидратов хлористого кальция CaCl2*nH2O (далее - Установка). Выпаривание хлористого кальция из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар с температурой 165 °С, генерируемый за границами Установки. Основные компоненты Установки: питающий резервуар, испаритель, сепаратор, испаритель, сепаратор, охладитель, охладитель, предварительный нагреватель - 2 шт., вакуумная установка, воздушный компрессор, ресивер, осушитель – 2 шт., смеситель, концентратор – 2 шт., центрифуга, охлаждаемый резак – 2 шт., вентилятор, загрузочный бункер – 2 шт., упаковывающая машина – 2 шт., охладитель уплотняющей жидкости, ёмкости (всего 10 шт.), насосы (всего 31 шт.); АТСУП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительные устройства); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы); трубопровод, соединительные/монтажные материалы и инструменты в комплекте необходимом для сборки Установки. Установка поставляется в частично разобранном и некомплектном виде (не входят: перекачивающий насос – 2 шт., башня-градирня, – 2 шт., форсуночный насос – 4 шт., металлоконструкции, кабели, кабельные лотки). Принцип работы: на Установке используется процесс «двуступенчатого противоточного выпаривания». Предварительно нагретый исходный раствор поступает в испарительный контур 2й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос для удаления излишней влаги. В процессе выпаривания в нижней части сепаратора осаждаются твердые частицы натрий-калий-магниевых солей, от которых требуется очистить раствор. Для этого солесодержащая суспензия подается через концентраторы на центрифугу для разделения твердой и жидкой фракций. Твердые частицы натрий-калий-магниевых солей растворяются в емкости и выводятся за границы установки. Жидкая фракция (маточный раствор) возвраащается в испарительный контур. Следующая ступень выпаривания осуществляется в контуре испарения 1й стадии (сепаратор - испаритель - циркуляционный насос) оставшегося в растворе количества влаги с последующим его охлаждением и «нарезкой» на охлаждаемых резаках. В результате чего образуется готовый продукт - твердые гидраты хлорида кальция.

Чугунная холодильная плита, является основным элементом системы охлаждения доменной печи и предназначена для обеспечения теплоотводящего защитного экрана между внутренней футеровкой доменной печи и наружным корпусом печи. Устанавливается в средней и нижней частях доменной печи, между кожухом печи и огнеупорной футеровкой и находится в десятом ряду рабочей зоны заплечиков нижней рабочей части доменной печи. Крепление плиты осуществляется в трех точках: два болтовых соединения в верхней части плиты и одно болтовое соединение в нижней части. Крепежные элементы являются неотъемлемой частью узла холодильной плиты, и служат для установки и закрепления чугунных холодильных плит на кожухе доменной печи. Чугунная холодильная плита представляет собой прямоугольную плиту, изготовленную методом литья из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки, стандарт GB (тело) с залитыми внутри стальными трубами охлаждения для циркуляции охлаждающей технической воды. Плиты поставляются предварительно футерованными, с установкой в соответствующие пазы плит карбидокремниевых вставок на строительный раствор (мертель) с целью защиты горячей стороны плиты. К чугунным холодильным плитам техническая вода подается от насосов системы водяного охлаждения. Все чугунные холодильные плиты подключаются к единой системе водяного охлаждения замкнутого контура доменной печи. Охлаждающая вода под напором через подвод поступает в систему змеевиков чугунной холодильной плиты. Змеевик выступает в роли охлаждающего элемента, который поглощает излишнее тепло от рабочего пространства доменной печи посредством контакта с циркулирующей охлаждающей жидкостью. Охлаждение продолжается пока между телами происходит теплообмен, не допуская перегрева окружающего оборудования (огнеупорной футеровки и кожуха). Товар поставляется на деревянном поддоне, закрепленный металлическими стяжками, имеет маркировку, выполненную литейным способом на холодной (не рабочей) части плиты в виде цифры 21. Габаритные размеры плиты сооставляют (ДхШхВ) 933х476х1178 мм.

Оборудование в блочно-модульном исполнении, предназначенное для пастеризации и охлаждения теплоносителем (водой) пива и других напитков в алюминиевых банках, выполненное в виде стального туннеля, состоит из 10 секций (секции I – IV, в которых осуществляется постепенный нагрев напитков теплоносителем до температуры пастеризации; секция V, в которой напитки под воздействием теплоносителя выдерживаются при температуре пастеризации определенный промежуток времени; секции VI –X, в которых происходит охлаждение напитков теплоносителем до заданной температуры на выходе из туннеля). Основные компоненты, которыми оснащено оборудование: 10 центробежных насосов, посредством которых осуществляется циркуляция теплоносителя; 4 пластинчатых теплообменника; многорядный пластинчатый цепной транспортер; термостатическая система нагрева/охлаждения, регулирующая температуру теплоносителя; спринклерная система мойки; соединительные кабели и трубопроводы, а также трубная обвязка секций пастеризатора; трубопроводная арматура; электрокоммутационные приборы; контрольно-измерительные приборы; силиконовые шторы и панели с изоляцией из каменной ваты, установка которых позволяет разделить внутреннего пространство туннеля на секции и предотвратить перепады температур; шкаф управления на основе программируемого логического контроллера, оснащенный системой кондиционирования. Производительность: 38 000 банок (450 мл)/час, 39000 (330 мл)/час. Габариты (высота х ширина х длина) корпуса туннеля, мм: 2 800 х 5 850 х 19 180. Изделие поставляется в разобранном виде.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор (в поставку не входит), большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Оборудование представляет собой единое комплектное оборудование, предназначенное для производства брома (мощностью 3000 т/г) и бромида натрия (мощностью 3750 т/г). Состав оборудования: резервуары для хранения брома, кислот, бромида натрия, воды - 12 шт., ёмкость бромистоводородной кислоты, ребойлер - 2 шт., колонна паровой десорбции - 4 шт., ректификационная колонна - 2 шт., абсорбер абгазов, устройство для предварительного подогрева рассола - 4 шт., теплообменники подогрева рассола - 4 шт., конденсатор паров брома - 7 шт., ректификационный стеклянный конденсатор - 2 шт., сепаратор бромной воды - 10 шт., охлаждающая колонна (градирня), буферная ёмкость хлор-газа - 2 шт., ёмкость абсорбирующей жидкости – 2 шт., аварийная ёмкость для хранения брома, насосы - 19 шт., ванна маточного раствора, мерные баки - 5 шт., ёмкость для сбора конденсата - 4 шт., реактор типа "К" - 3 шт., выпариватель типа "К" - 4 шт., выпариватель (кристаллизатор) типа "К" - 2 шт., испарительные конденсаторы - 4 шт., вакуумная установка - 2 шт., рукавные фильтры - 2 шт., центрифуги - 2 шт., система сушки, измельчитель вибрационный, абсорбер отходящих газов, кран-балка, компьютер с акустикой для PLC, шкафы управления и распределения электрического тока, контрольно-измерительные приборы, электрические устройства, кабели, кабельные лотки, комплект трубопроводов, шлангов, фитингов, арматуры, комплект уплотнительных элементов, огнеупоров и теплоизоляционных материалов, смазочные и монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки, техническая документация - 27 шт. Производственный процесс включает в себя: подкисление водного раствора бишофита (рассол производственного сырья подкисляют небольшим количеством соляной кислоты); окисление (подкисленный рассол пропускается через хлорный газ для окисления ионов брома в рассоле до свободного брома); дистилляцию и конденсацию (окисленный до свободного брома рассол нагревается паром в дистилляционной колонне для выпаривания брома, затем паары брома конденсируются в жидкий бром, затем бром-сырец и бромная вода разделяются в колбе-сепараторе бромной воды); ректификацию (на данном этапе происходит отделение брома от других примесей); реакцию (в реакционный котел добавляют жидкую щелочь, воду, мочевину и бром для проведения реакции бромирования с образованием раствора бромида натрия); выпаривание (раствор бромида натрия косвенно нагревается паром, выпаривается и концентрируется под вакуумом для выпадения твердого бромида натрия); кристаллизацию (в кристаллизаторе раствор охлаждается до 70-80°С, в это время из раствора выпадает большая часть твердого бромида натрия); фильтрацию и сепарирование (бромид натрия поступает на центрифуги, где происходит разделение на твердый влажный бромид натрия и маточный раствор); сушку (посредством парового косвенного нагрева удаляются излишки воды); дробление (при наличии крупной фракции бромид натрия поступает в измельчитель). Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Установка производительностью 9 тонн предназначена для термического крекинга (пиролиза) отходов пластмасс, отработанных шин и прочих резинотехнических изделий. В состав пиролизной установки входят следующие основные компоненты: пиролизный реактор, водяной скруббер, отстойник механических примесей, водомасляный сепаратор, большой трубчатый конденсатор, емкости для накопления масла, градирня (испарительный охладитель), емкость газовая выходная, шкаф электрический, трубы для прохода пиролизного газа/пара и дымового газа, дымовые трубы, трубы для соединения блоков установки, лестница. Принцип работы: сжигание горючего газа в атмосферном воздухе с выделением тепла приводит к термическому разложению в реакторе в бескислородной среде высокомолекулярных соединений перерабатываемых шин с понижением их молекулярной массы. Из выделяемой из пиролизного реактора горячей парогазовой смеси после механической очистки водомасляным сепаратором отделяется водная фракция. Охлажденный ниже температуры вспышки газ из трубчатого теплообменника направляется потребителям и частично отбирается для поддержания горения в систему нагрева. Охлажденный ниже температуры парообразования пиролизный газ после трубчатого теплообменника переходит из парообразного состояния в жидкое - пиролизное масло, которое собирается в бак.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка), под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: тощий амин, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Линия предназначена для производства гранулированного пятиводного метасиликата натрия. Принцип действия: при распылении жидкого раствора силиката натрия с температурой 80-90 °С в кристаллизаторе происходит его остывание, и при температуре ниже 72,2 °С начинается процесс его кристаллизации (переход силиката натрия из жидкого состояния в кристаллическое). Инициаторами кристаллизации выступает стартовый порошок пятиводного метасиликата, который в момент первого старта линии поступает из просеивающей машины, образуя внутри кристаллизатора пылевое облако. В грануляторе сырье скатывается в гранулы, которые подвергаются классификации, дроблению и помолу. Мелкая фракция возвращается в кристаллизатор в виде стартового порошка. Основные компоненты линии: система фильтрации входящего сырья (в составе: фильтр-2шт., из них 1 шт. отсутствует при ввозе; насос для фильтра - 2 шт.) c обвязкой труб; система подачи сырья (в составе: струйный насос-2 шт., трубопроводный клапан) с обвязкой труб; система гранулирования и кристаллизации с обвязкой труб; система охлаждения (в составе: охладитель; насос для охлаждения горячей воды - 2 шт.; насос для кондиционера - 2 шт.; охлаждающий теплообменник; устройство для обработки воздуха) с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов (в составе: ковшовый элеватор - 2 шт.; подающее устройство -2 шт.; основной клапан для распределения сырья) с обвязкой труб; система классификации и измельчения (в составе: рассеивающая машина; двухголовная мельница; дробилка) с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб (в составе: циклонный сепаратор; пылеулавливающий вентилятор; водяной насос для пылеулавливания - 2 шт.; промежуточный вентилятор); автоматическая система управления технологическим процессом (система АСУТП) (в составе: компьютер, шкаф управления оборудованием, пульт управления, преобразователи давления, расходомеры, термометры и т.д.).

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементамми.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения циркулирующей кислой воды температурой 99,6 0С до температуры 54 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков, под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в несообранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для охлаждения горячего амина температурой 77,5 0С до температуры 50 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 4 трубных теплообменных пучка из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменных пучков), под которыми расположены 4 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубными пучками; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 6 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая состоит из двух блоков и включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин, подвергнутый ранее регенерированию, подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубных пучков, проходя через которые, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно парами, при пиковых нагрузках функционируют все вентиляторы. Установка поставляется в нессобранном виде совместно с монтажными элементами.

Изделие, предназначенное для комплектации средней части шахты доменной печи, обеспечивает защиту стального корпуса доменной печи от термического разрушения (прогара) путем отвода тепла от огнеупорной кладки внутренней поверхности шахты за счет постоянной циркуляции технической воды. Горизонтальная холодильная плита представляет собой сборочный узел сложной конфигурации, который изготовлен сварочным соединением двух основных элементов: холодильной плиты (изготовлена из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом марки способом литья, в процессе которого внутри плиты размещаются две стальные п-образные трубки диаметром 32 мм (внутренний и внешний змеевики), предназначенные для циркуляции теплоотводящей технической воды) и стального сварного кронштейна (амбразуры), посредством которого горизонтальная холодильная плита вертикально присоединяется к стальному корпусу доменной печи; зазоры между указанными двумя основными элементами изделия заполнены огнеупорным картоном и набивной массой. Габаритные размеры изделия 730*752*970 мм, масса изделия 327 кг (в соответствии с чертежом № Л24751-34СБ-01).

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементами.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного понижения температуры охлаждающей (закалочной) воды температурой 67 0С до температуры 57 0С с целью ее дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: закалочная вода подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, вода охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном ввиде совместно с монтажными элементами.

Оборудование линии плавления твёрдого пека (далее - Оборудование), является единым комплексом машин, предназначенным для расплавления твердого пека. Основными этапами процесса плавления твёрдого пека являются: разгрузка, распаковка, транспортировка, дробление, плавление. Плавление пека осуществляется в пекоплавителе при рабочей температуре 200° С. Поддержание рабочей температуры достигается путём циркуляции теплоносителя (термического масла с температурой 200-300° С) по змеевикам (трубам) обогрева пекоплавителя. В состав Оборудования входят следующие основные компоненты: оборудование для перемещения пека в твёрдом и жидком состоянии; полуавтоматическая станция распаковки 2 компл.; дробилки пека 3 шт.; вибрационный грохот, плавитель твёрдого пека 3 компл.; фильтр очистки жидкого пека 8 шт.; циркуляционный пековый насос 3 шт.; перекачивающий насос жидкого пека 2 шт.; уравнительный бункер жидкого пека; термальный окислитель; подогреватель воздуха; шкаф MCC; шкаф ПЛК. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Блочно-модульная установка производства пускового водорода 7000 Нм3/час методом парового риформинга метана (далее - Установка), предназначена для получения водорода чистотой 99,9% методом паровой каталитической конверсии углеводородов с блоком очистки конвертированного газа от примесей короткоцикловой адсорбцией (далее - КЦА) на твёрдых поглотителях. Основными процессами получения водорода являются: гидрообессеривание сырья, поглощение (хемосорбция) сероводорода, паровой риформинг, высокотемпературная конверсия окиси углерода, очистка водорода методом КЦА на твёрдых адсорбентах. Процесс парового риформинга является основным каталитическим процессом производства водорода из углеводородного сырья. Эндотермические реакции парового риформинга проходят на никелевом катализаторе при высоких температурах. В состав Установки входят следующие основные компоненты: печь риформинга, предварительный нагреватель воздуха (2 шт.), горелки (9 шт.), блок водной системы, блок регулировки давления исходного газа, блок КЦА, блок удаления серы, воздушный блок, свеча, компрессорная установка исходного газа (2 шт.), вытяжной вентилятор (2 шт.), клапаны, изоляция и электрообогрев, трубопроводы и технические материалы, включая трубку Вентури, металлоконструкции, анализаторные шкафы с анализаторами, технические материалы для КИП и электрики, кабель КИП, пульты местного управления для динамического оборудования (8 шт.), распределительные щиты 0,4 кВ (8 шт.), система освещения, электрический кабель, КИПиА, система автоматического управления защиты и сигнализации (РСУ, ПАЗ, ЧМИ, ЛВС), датчики загазованности (18 шт.), адсорбенты и катализаторы для первой загрузки, огнеупорные материалы. Установка поставляется в разобранном виде в комплекте необходимом для её сборки.

Огневой нагреватель, (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 °С, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлаждённым до температуры 150 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19,24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 °С.

Огневой нагреватель, (далее – Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 °С путем теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 °С, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлажденным до температуры 150 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19.24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 °С.

Модуль сырья (далее – Модуль) предназначен для нагрева и подачи сырья (мазут, вакуумные газойли, остатки гидрокрекинга и др.) на испытание катализаторов каталитического крекинга. Принцип работы Модуля. В целях снижения вязкости и увеличения текучести жидкое сырье предварительно нагревается в емкостях легкого сырья с помощью нагревательных матов до температуры 80°С. Подогретое сырье с помощью насоса подается в раскрывающуюся электрическую трубчатую печь , в которой осуществляется нагрев сырья до температуры 350°С. Далее нагретое сырье поступает в лифт-реактор(не входит в объем поставки) для смешения с регенерированным катализатором. В состав Модуля входят: емкость легкого сырья (1шт), емкость легкого сырья (1шт), весы (1шт), весы (1шт), насос (1шт), раскрывающаяся трубчатая печь (1шт), трубопровод в комплекте с фитингами, арматурой, фильтрами, манометрами, регуляторами, термопарами, преобразователем давления в количестве необходимом для сборки, монтажа, первичного запуска Модуля. Модуль поставляется в разобранном виде. Технические характеристики Модуля: масса одной партии сырья – 10-50 кг, скорость подачи сырья – 0.25-2.5 кг/ч, требуемая температура нагрева сырья – 350°С, максимально возможная рабочая температура печи 500°С.

Каналы питателей (2 шт.) со встроенной системой охлаждения и обогрева предназначены для доставки стекломассы без потери термической однородности по огнеупорным желобам от стекловаренной печи к стеклоформующей машине. Принцип действия: стекломасса самотеком движется по каналу питателя, где, в зависимости от объема перемещаемой стекломассы, осуществляется ее охлаждение (при высоких съемах) или нагрев (при уменьшении объема). Охлаждение осуществляется воздухом, нагнетаемым вентиляторами из внешней среды, методом конвекционного охлаждения поверхности стекломассы и методом непрямого конвекционного охлаждения канала внутри перекрывного бруса. Нагрев осуществляется газовыми горелками при сжигании природного газа. Основные компоненты канала питателя: металлоконструкции (нижнее и верхнее строение), внутри которых размещена огнеупорная кладка (компоненты нижнего строения: каркас, опорная конструкция, трап, платформа, лестница , корпус (чаша питателя) - в комплект поставки не входят в связи с повторным использованием оборудования от заказчика); система горения (газовоздушные горелки, модуль управления газовоздушной смесью); комплект охлаждающего оборудования; оборудование дымохода отработанных газов (кронштейны с заслонками); контрольно-измерительная система; система мешалок (опционная комплектация, устанавливается для увеличения объема перемещаемой стекломассы, в комплект поставки не входит); блок управления каналом питателя в составе шкафа управления (один шкаф управления на два канала питателей). Управление осуществляется в автоматическом режиме.

Воскотопка паровая 12 рамочная, (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из сотовых рамок или воскосырья. Пар образуется при нагреве воды, которая заливается в нижнюю часть корпуса. Нагрев нижней части корпуса может осуществляется газовой горелкой или электрической плитой (в комплект Воскотопки не входят). Воскотопка состоит из следующих основных частей: крышка, корпус, уровень воды, патрубок слива воска, поддон, полость для воды и пара, сетчатая корзина, винты для закрепления крышки. Принцип действия. Перед началом работы в Воскотопку заливается вода до определённого уровня. После этого Воскотопка устанавливается на газовую горелку или электрическую плиту, открывают крышку и в сетчатую корзину загружают воскосырьё, закрывают крышку и закрепляют её винтами, расположенными в верхней части. Далее включают газовую горелку, дают воскосырью расплавиться и стечь в поддон Воскотопки и через патрубок в ёмкость для сбора воска. Основные характеристики: высота 500 мм, ширина 522 мм, длина 570 мм, емкость (вода) 15 л, вес 15 кг, число рамок 12 шт., материал нержавеющая сталь.

Воскотопка паровая центробежная, модель: "..." (далее - Воскотопка) предназначена для вытапливания воска из воскосырья. В состав Воскотопки входят следующие основные компоненты: крышка, ручка-захват, патрубок входа пара, бак, подставка, пульт управления, сетчатый ротор, сливная горловина, электродвигатель. Принцип действия. После загрузки воскосырья осуществляется подача пара из парогенератора (в комплект Воскотопки не входит). Под действием высокой температуры воск плавится и стекает в полость Воскотопки. Остатки воска из сырья выходят под действием центробежной силы после включения сетчатого ротора..Основные характеристики: диаметр бака 780 мм, высота с подставкой 1150 мм, высота подставки 435 мм, вес 78 кг, корпус и детали, соприкасающиеся с воском, изготовлены из нержавеющей стали.

Сушилка/гранулятор - сушильная установка для сушки – гранулирования, смешивания различных типов мелкоизмельченных порошкообразных веществ и жидкости в потоке горячего воздуха. Установка состоит из системы воздухозабора; системы мелкодисперсного распыления; камеры сушки/грануляции; системы выпуска воздуха. Также сушильная установка включает в себя: воздуховоды; электрооборудование, контрольно-измерительные приборы, электрошкаф, шкаф управления, пульт управления (plc). Сушилка/гранулятор предназначена для получения гранулированных материалов (реагентов) с максимальным содержанием влаги до 0,5%, таких как: реагенты для повышения нефтеотдачи пластов, температурных стабилизаторов, ингибиторов коррозий и т.д. Получение гранулированных материалов осуществляется способами: из жидкой фазы (жидкость или жидкая эмульсия), из твердой фазы (порошок, гранулы). Возможно получение гранул с заданными свойствами поверхности (цветное покрытие, влагостойкое покрытие, покрытие с заданными физико-химическими свойствами).

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80 – 150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м3, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80–150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м3, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Комплектная установка выпаривания концентрата . (далее – Установка) представляет собой трехстадийную прямоточную систему выпаривания с использованием термической рекомпрессии пара (TVR) для переработки концентрата опреснения соленых сульфидно-щелочных сточных вод. Очистка сточных вод осуществляется с помощью следующих технологических процессов: термокомпрессия, деаэрация, многостадийное выпаривание, охлаждение рассола. Три стадии выпаривания скомпонованы последовательно, при этом заводской пар направляется в термокомпрессор эжекторного типа, из которого греющий пар далее подается на первую стадию. Каждая последующая стадия испарения работает при более низких давлении и температуре пара, поскольку использует пар, произведенный в испарителе предыдущей, более горячей стадии, что позволяет добиться высокого КПД использования пара. Система работает под вакуумом, который поддерживается жидкокольцевым вакуумным насосом. В целях исключения чрезмерного пенообразования в Установке используются системы противовспенивания.

Комплект оборудования предназначен для расширения существующей трубчатой выпарной установки с падающей пленкой с колонной аромы с целью увеличения объёма производства концентрированного яблочного сока с подачей сырого яблочного сока с 9999 кг/ч 10 Вх (Брикс) до 25 500 кг/ч 10 Вх. Состав оборудования: блок концентрации сока (состоит из выпарного агрегата, сепаратора и трубчатого теплообменника) – 3 шт., пластины для пластинчатого теплообменника – 2 упаковки, теплообменник для охлаждения, насос - 8 шт., датчики температуры – 6 шт., расходомер, клапаны – 22 шт., смотровые стёкла – 17 шт., комплект каркас-платформы с лестницей и трубопроводов с фитингами в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки оборудования. Принцип работы: сырой (мутный) яблочный сок закачивается в балансную ёмкость (существующую), из которой последовательно перемещается через теплообменники (существующие и поставляемые), ректификационную колону (существующую), 2-ю (поставляемую) и 1-ю (существующую) ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы (существующие и поставляемые) и охлаждающую колону в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации (существующей) поступает на дальнейшую фильтрацию (существующий); после этого очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость (существующий); далее продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике (поставляемом) и поступает для концентрации в 3-ю (существующую), 4-ю (поставляемую), 5-ю (существующую) и 6-ю ступень (поставляемую) до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс); затем концентрат сока охлаждается поэтапно в 6-й ступени блока концентрации, теплообменниках (существующих и поставляемых) и блоке охлаждения коннцентрата.

Трубчатая выпарная установка с падающей пленкой, тип с колонной аромы предназначена для производства концентрированного яблочного и вишневого соков. Производительность оборудования: с подачей сырого яблочного сока 20 800 кг/ч (10,5 Брикс), с подачей вишневого сока 12745 кг/ч (14 Брикс). Состав оборудования: балансные ёмкости для сока - 2 шт., блок концентрации сока (состоящий из 5-ти выпарных агрегатов, 5-ти сепараторов, 3-х теплообменников предварительного нагрева, колон ректификации и охлаждения), каркас-платформы с лестницей, блок охлаждения воды, блок охлаждения концентрата, CIP-мойка, электрошкаф управления с панелью, комплекты трубопроводов. Принцип работы: сырой (мутный) сок закачивается в балансную ёмкость, откуда последовательно перемещается через теплообменник, ректификационную колону, 2-ю и 1-ю ступень блока концентрации для его постепенного нагрева; во 2-й и 1-й ступени блока концентрации происходит основное разделение ароматических веществ от сока; конденсированные ароматические пары направляются через сепараторы в ректификационную колонну для отделения жидкости и последующего направления ароматического концентрата во внешнюю ёмкость; мутный сок из 1-ой ступени концентрации поступает на дальнейшую фильтрацию (в объем поставки не входит); после очищенный продукт (чистый сок) поступает во 2-ю балансную ёмкость, после которого продукт проходит предварительный нагрев в теплообменнике и поступает для концентрации в 3-ю, 4-ю и 5-ю ступень до конечной концентрации продукта (яблочный концентрат 70 Брикс, вишневый концентрат - 65 Брикс); далее концентрат сока охлаждается поэтапно в 5-й ступени блока концентрации, теплообменнике и блоке охлаждения концентрата.

Технологическое оборудование стадии получения расплава полиэтилентерефталата (ПЭТФ) является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначено для получения прядильного раствора для последующей подачи на участок экструзии. Оборудование включает в себя следующие узлы: участок распределения этиленгликоля (ЭГ), участок приготовления пасты терефталевой кислоты (ТФК), двухступенчатый участок этерификации, участок предварительной поликонденсации, участок поликонденсации, участок приготовления раствора диоксида титана (TiO2), участок приготовления раствора катализатора, участок приготовления диэтиленгликоля (ДЭГ) и триметилфосфата (ТМФ), участок приготовления модифицирующих добавок, установка дозирования вторичного сырья, система контроля сбора и сжигания отработанного газа, генераторы бифенила – 4 шт., система контроля и управления технологическим процессом. Процесс получения расплава ПЭТФ происходит в две стадии: этерификация и поликонденсация. Перед началом этерификации в пастосмесителе с нагревом до 40-50 °С приготавливается суспензия мономеров путем смешивания ТФК и ЭГ с добавлением катализатора, модифицирующей добавки и раствора ДЭГ. Далее суспензия ТФК в ЭГ перекачивается в этерификатор I ступени, где смешивается с этиленгликолем. В процессе смешивания с нагревом до 260 °С и избыточным давлением 1,3 бар происходит образование дигликольтерефталата (ДГТ) и начинается процесс конденсации ДГТ. На данном участке через установку дозирования вторичного сырья имеется возможность добавки полимерных хлопьев, полученных путём переработки застывшего сырья. Полупродукт ДГТ передавливается в этерификатор II ступени, где при температуре 265 °С и избыточном давлении 1,1 бар происходит дальнейшая реакция с введением TiO2, ДЭГ и ТМФ. Далее за счет разницы давления продукт перекачивается на участок предварительной поликонденсации, где при нагреве до 272 °С под вакуумом 0,015 бар происходит реакция поликонденсации. Полученный олигомер передается в реактор дозревателя участка поликонденсации, где при температуре 283 °С под вакуумом 0,001 бар с постоянным перемешиванием происходит реакция поликонденсации с образованием ПЭТФ, который далее направляется на участок подачи полимерного расплава (не входит в комплект оборудования). Газообразные продукты, образующиеся в процессе производства ПЭТФ поступают в систему контроля сбора и сжигания отработанного газа. Для нагрева и поддержания тепла в рубашке реактора предварительной поликонденсации используется парофазный теплоноситель терминол ..., нагреваемый в генераторах бифенила. Дистанционный контроль и управление оборудованием осуществляется посредством распределённой системы управления ... (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом сборки и пуско-наладки оборудования.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. В комплект поставки входят: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, система управления в комплекте с электрообвязкой. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, системы управления. В комплект поставки входят: электрообвязка, гидрообвязка, гидравлический разделитель, насосные группы, запорно-регулирующая арматура, расширительная и аварийная системы, комплект для заполнения и слива, а также термомасло, трубы, фитинги, устройства крепления и крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и первого запуска установки. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Выпарная установка производства хлорида натрия предназначена для производства хлорида натрия, а также литийсодержащего сорбента (далее - Установка). Выпаривание хлорида натрия из рассола осуществляется в кожухотрубных теплообменниках. В качестве источника тепла для нагрева рассола используется пар, генерируемый в пределах установки. Раствор в теплообменнике нагревается до температуры 100-110 °С, в результате чего раствор переходит в паро-жидкостную фазу, которая подлежит дальнейшему разделению. Основные компоненты Установки: питающая емкость; нагнетательные насосы; фильтры; ёмкость сбора примесей; испаритель; предварительный нагреватель; сепаратор; ёмкость конденсата; циркуляционный насос; насос конденсата; компрессор; парогенератор; циклон; центрифуга; ёмкость маточного раствора; насос маточного раствора; откачивающий насос; кислотная емкость; щелочная емкость; ёмкость пеногасителя; дозирующие насосы; кулер уплотняющей жидкости; насос уплотняющей жидкости; ёмкость уплотняющей жидкости; воздушный компрессор; ёмкость воды; водяной насос; узел ионообменной очистки; АСУТП (интегрированная система управления и безопасности); ВРУ (вводно-распределительное устройство/силовые шкафы); обогреватели (всего 17 шт.); ЗРА (запорно-регулирующая арматура); КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика), трубопровод, соединительные и монтажные элементы, металлоконструкции в количестве, требуемом для сборки Установки на месте монтажа. Установка поставляется в частично разобранном виде для удобства транспортировки. Основные этапы производства: 1) очистка входящего раствора (рассола) от посторонних примесей и регулирование значений pH; 2) образование солевой суспензии в испарительном контуре («сепаратор – испаритель – циркуляционный насос» (основное оборудование Установки)); 3) разделение твёрдой и жидкой фракций в результате чего образуется соль хлорида натрия и концентрат литийсодержащего раствора.

Автоклав модели представляет собой промышленное оборудование, предназначенное для отверждения газобетонного блока под воздействием высокой температуры и давления. Автоклав представляет собой специальную паровую камеру, обеспечивающую требуемые влажность, давление (рабочее давление – 1,3 Мпа) и температуру (рабочая температура – до 195°С), необходимые для набора прочности бетонным материалом. Полный технологический цикл автоклавирования состоит из равномерного нагревания, выдержки под давлением, равномерного сброса давления и выгрузки газобетона из автоклава. Автоклав состоит из корпуса с внешними вакуумными армирующими кольцами, с внутренним парораспределительным трубопроводом, с внутренними направляющими для тележек, с роликами под подвижные опоры, с фланцами подачи и сброса пара, с фланцами вывода конденсата и под установку контрольных приборов, с полной системой байонетного закрывания (противовес, пневматическая система, редукционный механизм, концевые выключатели). Корпус поставляется разделенным на 2 части с комплектом материалов для сборки и первого пуска.

Внутреннее устройство колонны синтеза аммиака обеспечивает синтез аммиака посредством нагрева циркуляционного газа (смесь азота и водорода в пропорции 1:3) в присутствии катализатора. Внутреннее устройство состоит из следующих основных элементов: 1. Внутреннее распределительное устройство (секция внешнего коллектора катализаторной полки № 1, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 2, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (верхн.), секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (нижн.), внутренний коллектор катализаторной полки № 1, внутренний коллектор катализаторной полки № 2, внутренний коллектор катализаторной полки № 3, крышка люк-лаза с ручкой катализаторной полки № 1 - 2 шт., крышка люк-лаза катализаторной полки № 2 - 2 шт., катализаторная полка № 1 с защитным экраном, катализаторная полка № 2 с защитным экраном, катализаторная полка № 3 с защитным экраном, сильфонный компенсатор 6" - 2 шт., сильфонный компенсатор 6", сильфонный компенсатор 5", трубопроводная обвязка соединения между корпусом ВД и картриджем, термокарманы - 5 шт., пучок термопар - 2 шт.). 2. Внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. 3. Верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. Принцип работы: внутреннее устройство монтируется на картридж (не входит в комплект поставки), который находится внутри корпуса колонны синтеза аммиака (не входит в комплект поставки). Поток циркуляционного газа поступает в нижнюю часть колонны синтеза аммиака и поднимается в верхнюю часть колонны, где проходя верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) нагревается до температуры 390°С- 410°С. После этого нагретый циркуляционный газ последовательно поступает на катализаторные полки, где в результате экзотермической реакции при температуре не более 538°С происходит образование газообразного аммиака. Далее газ поднимается по колонне и проходит через внутреннее устройство термического возвратаа (теплообменного типа) и верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа), где отдаёт тепло газу, поступившему в колонну, и после этого выходит через верхний штуцер колонны. Основные технические параметры: давление на выходе из колонны синтеза аммиака не более 279,8 кгс/см2, температура на входе в колонну синтеза аммиака не более 146°С, температура на выходе из колонны синтеза аммиака не более 345°С, производительность - до 1700 тн/сутки.

Оборудование для пивоваренной промышленности цилиндро-конический танк для пивного сусла, оборудован четырьмя опорами, площадками для обслуживания и соединительными мостиками. Танк оборудован охладительными устройствами – несъёмными приварными секциями охлаждающей рубашки из нержавеющей стали, предназначенными для отвода тепла, образующегося в процессе брожения пивного сусла, охлаждения содержимого танка и поддержания определённых температур. Танк изготовлен из нержавеющей стали и оснащён четырьмя зонами охлаждения. Трубопроводы для хладагента прокладываются на поверхности танка. Каждая секция (зона) охлаждения оснащена входом и выходом для хладагента (гликоля). Хладагент в комплект поставки не входит. Объём ёмкости танка составляет 505500 л., полезный объём (брожение) 385000 л. Номинальный внутренний диаметр 5700 мм.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию в блочно-модульном исполнении производительностью 8 000 л/час, предназначенную для производства сиропов (концентрированный ненасыщенный раствор различных сахаров) на основе сахарного песка. В состав линии входят следующие основные компоненты: система разгрузки и подачи сырья (сахарного песка); установка растворения сахарного песка и варки сиропа; система пастеризации сиропа; блок-скид нагрева и подачи горячей умягченной воды ; система подготовки основных ингредиентов (водного раствора лимонной кислоты, разбавленного водой лимонного сока и жидкой изоклюкозы) и добавок (смешивание жидких концентратов соков, красителей и ароматизаторов, консерванта Е300); коллекторный блок распределения холодной умягченной воды, включая манифольд подачи воды ; система безразборной CIP-мойки; выходной автоматический манифольд , включая блок-скид нагрева и подачи горячей воды ; система автоматизированного контроля и управления технологической линией; трубопровод соединительный из нержавеющей стали и подачи сжатого воздуха из полимеров (1 комплект длиной 7 294 м); кабели силовые и передачи данных и связи (1 комплект длиной 13 400 м); регулирующая, запорная и предохранительная трубная арматура (82 шт.); КИПиА (31 шт.). Линия поставляется в комплекте с материалами, необходимыми для первоначальной сборки и пуско-наладки. Производственный процесс включает: растаривание и подачу сахарного песка в установку растворения и варки сиропа; при непрерывном перемешивании (посредством центробежного насоса рециркуляции сиропа) и нагреве до 55°С (посредством теплообменника) растворение сахарного песка в поступающей подготовленной мягкой холодной (до 15°С) технологической воде и последующая варка сиропа (до 5 мин); далее в установку к сиропу подаются и смешиваются ингредиенты, добавки и подготовленная мягкая холодная технологическая вода после ввода которых температура сваренного сиропа понижается с 55°С до 30°С; при этой температуре сироп варитсяя и выдерживается (около 1 мин); затем через блок выходных фильтров установки готовый сироп подается в систему пастеризации для термической обработки до 94°С; и далее готовый сироп подается в выходной автоматический манифольд для последующей его подачи по выходным очищаемым трубопроводам на линию розлива (в комплект поставки не входит). По завершению цикла производства каждой порции сиропа происходит автоматическая промывка оборудования посредством системы безразборной CIP-мойки.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства сливочного масла и спредов с массовой долей жира 72,5% и 82,5% с возможностью прямой фасовки в двойную упаковку типа (большие коробки). В состав линии входят следующие основные компоненты: установка плавления блоков растительного жира (используется при производстве спредов); устройство буферизации сливок (1 шт.) и пахты (1 шт.); установка для подготовки эмульгаторов; установка восстановления сухого молока; установка нормализации (смешивания) с двумя баками по 6 000 л.; пастеризатор (2 шт.); насос высокого давления (2 шт.); устройство кристализации (маслообразователь); пин-роторная машина; труба покоя; установка переплавки продукта для повторного использования (излишний продукт, брак и смывы); устройство для фасовки; установка СИП мойки; устройство подготовки горячей воды; компрессорная охлаждающая установка; шкаф управления двигателями МСС; система управления линией. Поставляется с предсобранными соединительными трубопроводами с фитингами и кабелем в количестве, необходимом для сборки и монтажа линии. Производственный процесс включает: подготовку компонентов (плавление растительного жира, смешивание эмульгаторов и лецитина, восстановление сухого молока, накопление и дозирование сливок и пахты); их смешивание в установке нормализации; термообработку (полученная эмульсия поступает в пастеризаторы, в которых последовательно осуществляется нагрев от 40-45°С до 85°С и резкое охлаждение до 40-45°С); кристаллизацию (эмульсия поступает в маслообразователь, при прохождении которого кристаллизуется); в зависимости от типа продукта дополнительная пластификация происходит в пин-роторной машине или в трубе покоя; далее готовый продукт поступает в устройство для фасовки. Технологический процесс осуществляется с нагревом и охлаждением с помощью теплообменников с паровым нагревом, встроенных в установки, для функционирования которых предназначены устройство подготовки горячей воды и компреессорная охлаждающая установка.

Установка получения водорода с проектной производительностью 30 000 нм3/час предназначена для производства водорода по технологии (HTCR) в процессе каталитической конверсии углеводородов в присутствии водяного пара (теплообменный паровой риформинг) с использованием тепла дымового газа от сгорающего топлива и удаления примесей в блоке короткоцикловой адсорбции. Основные стадии технологического процесса: сероочистка; предриформинг; риформинг; конверсия СО; очистка продуктового водорода. В качестве исходного технологического сырья используется углеводород-содержащее сырье (СУГ, легкая нафта, природный газ). Управление технологическим процессом осуществляется распределительной системой управления . В состав установки входят следующие основные компоненты: реакторы (гидрирования , серопоглащения, предриформинга P411, высокотемпературной конверсии ВТК P421); конвекционный риформер (включая трубный пучок , горизонтальную и вертикальную камеры дымовых газов с огнеупорной футеровкой); испаритель топлива ; испаритель/подогреватель сырья ; котел утилизатор и ; электроподогреватели (пускового топлива , пилотного газа ); сепаратор ; паровой барабан ; барабан продувки ; барабан вскипания для конденсата пара 6; емкость конденсата для подогревателя/испарителя сырья 5; сепаратор-каплеотбойник топливного газа ; уравнительная емкость для сырья ; горелка реактора ; установки дозирования амина , фосфата ; воздушный холодильник технологического газа ; установка ; нагнетатели воздуха на горение (с двигателями, узлами смазки, КИП, трубопроводами); дымовая труба модульной конструкции ; модульный блок утилизации тепла дымовых газов (подогреватели сырья и котел-утилизатор ); модульная установка водоподготовки ; заборник воздуха для горения ; насосы подачи сырья B с двигателями; насосы питательной котловой воды B с двигателями; нагнетатель пускового азота с двигателем; узел подачи гликоля ; деаэратор и змеевик кипятильника деаэратора ; подогреватели питательной котловой воды ; металллоконструкции, модульная эстакада трубопроводов SM-P; сболченные стальные конструкции для монтажа и обслуживания оборудования с встроенными лестницами и ограждениями, платформы доступа; оборудование системы управления технологическим процессом; КИПиА; электрооборудование; трубопроводы с опорами и подвесами; изоляционные материалы, комплектующие и материалы для монтажа, пуска и наладки, катализаторы, адсорбенты, опорные и насадочные материалы, реагенты в объеме необходимом для первичной загрузки и пуска.

Линия предназначена для непрерывного изготовления сосисок путём их термической обработки с применением пара. Линия состоит из следующих основных компонентов: цепной конвейер – 2 шт.; технологическая секция предварительного ополаскивания – 1 шт.; технологическая секция нагрева – 7 шт.; устройство осушения циркулирующего воздуха – 7 шт.; вытяжная труба с вентилятором – 7 шт.; устройство осушения рециркулируемого воздуха – 2 шт.; технологическая секция промывки холодной водой – 1 шт.; технологическая секция охлаждения рассолом – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения рассолом – 2 шт.; технологическая секция охлаждения потоком воздуха – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения потоком воздуха – 4 шт.; устройство автоматической выгрузки – 1 шт.; устройство автоматической промывки/ополаскивания/смазки конвейеров – 1 шт.; площадка обслуживания – 2 шт.; автоматическое устройство безразборной очистки CIP – 1 шт.; система управления (включает в себя: интерфейс оператора с программным обеспечением FactoryTalk View, программируемый логический контроллер, шкафы управления элементами управления двигателями, промышленный компьютер, HMI/PLC панель управления, предохранительные модули) – 1 комплект. Принцип работы: петли с сосисочной продукцией автоматически загружаются на два цепных конвейера (верхний и нижний) с J-образными крюками, ополаскиваются водой и перемещаются в секции термообработки на первый этап варки. Продукт последовательно проходит все семь зон термообработки, каждая из которых расположена в отдельной технологической секции нагрева. Нагревательное оборудование в зонах варки включает ребристые и трубчатые паровые батареи. Каждая паровая батарея имеет от 2 до 4 секций и ребра из нержавеющей стали. Трубки и коллекторы изготовлены из нержавеющей стали. Паровые батареи заключены в корпус из нержавеющей стали, подающий коллектор оснащен разделительной перегородкой. В каждой зоне установлена система увлажнения пара. Все секции оснащены устройствами осушения циркулирующего воздуха и вытяжными трубами с вентиляторами. В двух секциях предусмотрена возможность копчения продукта с помощью дымогенераторов натурального дыма (дымогенераторы в комплект поставки не входят). После термообработки продукция охлаждается водяным душем и охлаждённым рассолом хлорида натрия, после чего, на выходе из секции охлаждения, ополаскивается водой для смывания остатков рассола с поверхности продукта. Окончательное охлаждение и сушка продукта осуществляется в секции охлаждения потоком воздуха. Разгрузка готового продукта осуществляется устройством автоматической выгрузки. Транспортировка продукции через все технологические зоны осуществляется за счёт цепной конвейерной системы. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики: производительность линии от 4036 кг/час до 6255 кг/час (в зависимости от параметров сосисок); количество видов выпускаемых сосисок – 12; размеры сосисок: диаметр от 18 до 26,5 мм, длина 114 - 181 мм, вес от 45 до 80 грамм; время термообработки сосисок от 63 до 81,7 мин.; температура термической обработки продукта +78 0С; температура готового продукта на выходе +2… +4 0С; длина каждого конвейера 220,5м; количество крюков 21166 штук, скорость передвижения продукта от 2,9 м/мин. до 3,76 м/мин.; габаритные размеры линии (ДхШхВ) 33670 х 5551 х 6023 мм; вес 70000 кг. Секции поставляются собранном в заводских условиях виде, цепные конвейеры поставляются в предварительно собранном виде (направляющие пути цепи смонтированы в секциях и соединяются в единое целое при монтаже).

Оборудование представляет собой технологическую линию, предназначенную для производства растительных йогуртов из овсяной муки без добавления и с добавлением фруктов. В состав линии входят следующие основные компоненты: растариватель биг-бэгов; вакуумный миксер (2 шт.); блок клапанов (4 шт.); декантер; деактиватор; емкость (2 шт.); пастеризатор; гомогенизатор; охладитель (теплообменник); блок смешивания продуктов; станция СИП-мойки (поставляется без емкостей для мойки); автоматизированная система управления линией (электрошкафы (2 шт.) с панелями управления); насос основной (8 шт.); комплект трубопровода. Поставляется с материалами и приспособлениями (клапаны, датчики, измерительные приборы, арматура, насосы, кабеля, панели управления) в количестве, необходимом для сборки, монтажа, пуско-наладки и ввода в эксплуатацию линии. Принцип работы: овсяная мука в биг-бэгах поступает на растариватель для опорожнения мешков; затем попадает в вакуумный миксер для частичного смешивания с водой; далее смесь с помощью насоса проходя через блок клапанов поступает в смесительные емкости (в комплект поставки не входят) для циркуляционного смешивания с оставшейся частью воды с помощью мешалки при температуре 65°С; во время перемешивания автоматически в емкости вносятся энзимы для ферментирования продукта; далее продукт поступает в декантер для отделения жидкой фазы от твердой (выводится из технологического процесса); жидкая фаза поступает в деактиватор, в котором происходит нагрев до 95°С с выдержкой 80 секунд, деактивация энзимов (приостановление действия) и последующее охлаждение до 55°С; далее жидкая фаза направляется в следующую смесительную емкость; затем осуществляется окончательная подготовка продукта с помощью миксера, оснащенного двумя емкостями, в которые засыпаются ингредиенты для получения продукта с заданной рецептурой; готовая смесь попадает в пастеризатор через распределительный бачок для пастеризации при 120°С с выдержкой 20 секунд и последующего охлаждения до 42°С. Изз первой секции пастеризатора продукт попадает в гомогенизатор для получения однородной массы и затем возвращается во вторую секцию пастеризатора для дальнейшего нагрева; далее продукт направляется в инкубационные емкости (в комплект поставки не входят) для сквашивания в течение 5-6 часов с помощью заквасочных культур, которые вносятся автоматически в наливной (загрузочный) трубопровод к инкубационным емкостям; далее йогурт попадает на охладитель для охлаждения до 15°С и затем поступает в буферные емкости (в комплект поставки не входят), откуда через блок смешивания продуктов поступает на розлив (оборудование для розлива в комплект поставки не входит); далее осуществляется мойка оборудования с помощью станции СИП-мойки. Перемещение продукта между участками осуществляется по трубопроводам с помощью насосов.

Узел гидрогенизации завода перекиси водорода мощностью 50 000 тонн перекиси в год предназначен для проведения каталитического процесса гидрирования антрахинона до антрагидрохинона (сырье для последующих процессов получения перекиси водорода). В состав оборудования входят следующие основные компоненты: колонна гидрирования с опорной юбкой, встроенный теплообменник колонны для регулирования температурного режима в колонне; внутреннее газораспределительное устройство с 10-тью эжекторами для ввода водорода в жидкую реакционную массу; первичные фильтры с фильтрующими картриджами (7 шт.) для отделения катализатора от продукта реакции. Поставляется разобранным в комплекте с материалом в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Технологический процесс: рабочий раствор и водород подается в колонну гидрирования, в котором в присутствии палладиевого катализатора 2-этилантрохинон превращается в 2-этилтетрагидроантрагидрохинон; гидрирование антрахинона является экзотермическим процессом (происходит с выделением тепла), температура процесса поддерживается теплообменником, встроенным в колонну, через трубный пучок которого в колонну поступает охлаждающая вода; реакция гидрирования протекает на поверхности катализатора, находящегося во взвешенном состоянии в реакционной массе; прореагировавший с водородом рабочий раствор и катализатор поступает в фильтры предварительной очитки, в которых прямой поток жидкости отделяется от катализатора и поступает к питающему резервуару установки окисления (в комплект поставки не входит); оставшийся рабочий раствор и катализатор поступает обратно в колонну для гидрогенизации.

Изделие, предназначенное для подключения к высокоэффективной жидкостной хроматографической системе посредством трубок, по которым протекает подвижная фаза, представляет собой термостатическую камеру с циркулирующим воздухом, разработанную для создания и поддержания постоянной температуры размещаемых в ней колонок систем жидкостной хроматографии и поточных линий для обеспечения повышенной воспроизводимости анализа и улученного разделения. Основные узлы в составе изделия, которые отвечают за создание, поддержание, изменение и контроль температуры: нагревательный элемент керамического типа, термодатчики, вентилятор, охлаждающий элемент по принципу элемента Пельтье. Диапазон задаваемых температур от 4 до 85 град.С. Размеры 260х429х415 мм, масса 23 кг.

Подогреватель шихты (далее – Подогреватель ) предназначен для нагрева компонентов шихты, состоящей из фракций кокса и огарков анодов с помощью высокотемпературного органического теплоносителя (далее - ВОТ). В состав Подогревателя входят следующие основные компоненты: рама, корпус, шнековые валы, мотор-редуктор, трубопровод подачи и обратки ВОТ, металлорукава для впуска и выпуска ВОТ, редуктор, крышка корпуса с контрфланцем для аспирации, запорные клапана ВОТ на шнековые валы, датчик скорости вращения шнекового вала, клеммные коробки для подключения датчиков управления процессом, загрузочная воронка течки, разгрузочная воронка течки, теплоизоляция для корпуса подогревателя и крышки, комплектующие для пусконаладочных работ: вентиляционные, запорные, регулирующие (регулировки), дренажные клапаны; индикаторы потока датчик контроля температуры; манометр; металлические шланги; кронштейны для трубопровода и теплоизоляции; кабельные лотки; материал сальников, включая винты, гайки и шайбы уплотнения; прокладки для трубопровода. Принцип действия: шихта подается в Подогреватель через загрузочную воронку течки с температурой от 0 до +30° С. За счет вращения шнековых валов шихта перемещается внутри корпуса. По мере перемещения шихта нагревается от горячего корпуса и шнековых валов до температуры 195±5° C. В качестве источника тепла используется ВОТ с температурой 300 °C (на входе), который проходит через нагревательные контуры корпуса и шнековых валов.

Линия по производству формальдегида состоит из следующих основных компонентов: трубчатый реактор, перемешивающее устройство, теплообменники ..., ..., ..., расширительный бак, регулирующие клапаны ..., вентиляторы ..., центробежные насосы подачи реактора ..., объемные насосы подачи метанола ..., центробежные насосы подачи воды и раствора соды ..., мембранные насосы для подачи соды к реактору ..., рециркуляционные центробежные насосы ..., водные рециркуляционные центробежные насосы ... Линия поставляется в разобранном и некомплектном виде. Технологический процесс получения формальдегида основан на реакции окисления метанола в формальдегид в присутствии катализатора. Технологический процесс включает в себя 3 основные части: испарение, окисление и абсорбция. Все стадии технологического процесса являются высокотемпературными. Окисляющий газ получается смешиванием воздуха с рециркулируемым газом с последующим нагревом в теплообменниках. Смесь газа и воздуха поступает в реактор, где нагревается в нижней части трубок и происходит окисление метанола до формальдегида в присутствии катализатора.

Оборудование представляет собой автоматическую установку, предназначенную для производства водорода из природного газа методом парового риформинга. В состав установки входят следующие основные компоненты: узел подготовки сырья; узел печи риформинга и высокотемпературной конверсии СО; узел очистки водорода (система короткоцикловой адсорбции): узел водоснабжения (питательная вода); узел управления и контроля; узел обеспечения процесса (трубопроводы с опорами в границах установки и с запорно-регулирующей арматурой). Поставляется в комплекте с кабелями и кабеленесущими конструкциями в границах установки, с футеровкой и теплоизоляцией, катализаторами, подложкой катализаторов и адсорбентами в количестве, обеспечивающим процесс; монтажным материалом и инструментом для сборки в количестве, необходимом для сборки и первого пуска. Принцип работы: подача природного газа осуществляется через узел подготовки сырья, в котором поток газа разделяется на два потока (один поток поступает как топливо для горелок печи риформера, второй - смешивается с потоком рециркуляционного Н2 и компримируется в компрессорном блоке); затем поток компримированного реакционного газа подогревается и обессеривается на катализаторе в реакторе десульфурации; далее подготовленное сырье поступает на реакцию в узел печи рифрорминга и высокотемпературной конверсии СО, где сырьевой поток газа смешивается с водяным паром, производимым паровым котлом, а в трубах печи риформинга на катализаторе происходит реакция паровой конверсии с получением водорода и окиси углерода; далее поток проходит через высокотемпературный СО конвертер (реактор конверсии СО), где большая часть монооксида углерода вступает в реакцию с избыточным количеством пара, присутствующем в потоке риформинга-газа с образованием дополнительного количества водорода и углекислого газа; затем образовавшийся водород поступает в узел очистки водорода методом короткоцикловой адсорбции, позволяющей на выходе получить водород с чистотой 99,9%; в узле водосннабжения происходит подготовка и подача питательной воды для производства пара, участвующего в паровой конверсии. Управление и контроль процессов осуществляется единой системой управления в контейнерном исполнении. Все узлы соединены между собой трубопроводами, посредством которого происходит перемещение сырья и продуктов между узлами.

(По 09.02.2022 г.) Установки для вакуумного осаждения из паровой фазы металлов и неметаллов либо только неметаллов классифицируются в подсубпозиции 8419899890 ТН ВЭД ЕАЭС

Установки для вакуумного осаждения из паровой фазы металлов и неметаллов либо только неметаллов. За исключением машин и аппаратуры, классифицируемых в товарной позиции 8486 ТН ВЭД ЕАЭС

Линия для производства водной полимерной дисперсии модель – SS316, марка Texfab SS316, изготовитель: TEXFAB INDUSTRIES PVT.LTA предназначена для производства стирол-акрилового сополимера, который используется в качестве связующего в производстве водных красок. Состоит из: реактор с рубашкой 3000л с комплектующими (мотор, фланцы, редуктор) – оснащен миксером, инструментами для контроля температуры, давления и системой фильтрации; емкость для мономеров 2000л с комплектующими (мотор, фланцы, редуктор) – оснащен миксером, системой нагрева и охлаждения, контроль давления; конденсатор 22м2; емкость для жидкой химии 100л; емкость для жидкой химии 50л; комплектующие: трубопроводы, ротаметр, фильтровальная ткань и ручные кран...

Расстойный шкаф - применяется при выпечки хлеба. Предназначен для того, чтобы тестозаготовки перед загрузкой в печь хорошо и одинаково расстаялись. Важным является, чтобы во всех местах расстойки была одинаковая температура и относительная влажность.Продукты для расстойки размещаются на противни, которые погружаются в тележку и в тележке загружаются в расстойку. Требуемая температура и относительная влажность генерированы один раз или же большим числом климатических проборов. Обогрев обеспечивается электрическими элементами, горячей водой или теплообенниками на пару с низким давлением, и управляется термостатом. Увлажнение воздуха происходит распылением воды с помощью распыления в циркулирующий нагретый воздух. Уровень увлажнения управляется гидростатом с помощью соленоидного вентиля. Нет потребности в каком-либо генераторе или испарительной камеры. Климатическая установка подсоедена к подаче воды. Развод воздуха с требуемой влажностью и температурой во все просторы расстойки осуществляется с помощью вентилятора. Управление регулировки влажности и температуры расположены на панели.

Комплект технологического оборудования предназначен для охлаждения гранулированных минеральных удобрений с начальной температуры +70?С /+90?С до температуры +40?С. Состав: охладитель (теплообменный аппарат); насосный модуль; модуль подачи атмосферного воздуха. Охладитель имеет модульную конструкцию, секции которой монтируются в вертикальную колонну, состоящую из 1) загрузочного бункера; 2) трех теплообменных секций с блоком термопластин; 3) колена длинного и колена короткого для замыкания контура охлаждающей жидкости; 4) промежуточного бункера (конус); 5) разгрузочного устройства непрерывного действия (осцилломат); 6) контрольно-измерительных приборов (микроимпульсный уровнемер - 1 шт, датчик температуры продукта, устанавливаемый в нижней части загрузочного бункера - 1 шт). Насосный модуль смонтирован на единой опорной раме и служит для подачи охлаждающей жидкости определенной температуры в теплообменные секции охладителя. Модуль подачи атмосферного воздуха состоит из блока осушки атмосферного воздуха (осушитель) и внешнего нагнетающего вентилятора высокого давления, образующих единое устройство с локальной панелью управления, и предназначен для подачи предварительно осушенного воздуха в теплообменную зону охладителя для предотвращения образования конденсата на поверхности пластин, вызывающего слипание продукта. Охладитель и модуль подачи атмосферного воздуха поставляются в разобранном виде. В поставку входит крепежный материал в количестве, необходимом для сборки оборудования.

Линия предназначена для непрерывного изготовления сосисок путём их термической обработки с применением пара. Линия состоит из следующих основных компонентов: цепной конвейер – 2 шт.; технологическая секция предварительного ополаскивания – 1 шт.; технологическая секция нагрева – 7 шт.; устройство осушения циркулирующего воздуха – 7 шт.; вытяжная труба с вентилятором – 7 шт.; устройство осушения рециркулируемого воздуха – 2 шт.; технологическая секция промывки холодной водой – 1 шт.; технологическая секция охлаждения рассолом – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения рассолом – 2 шт.; технологическая секция охлаждения потоком воздуха – 1 шт.; теплообменник для технологической секции охлаждения потоком воздуха – 4 шт.; устройство автоматической выгрузки – 1 шт.; устройство автоматической промывки/ополаскивания/смазки конвейеров – 1 шт.; площадка обслуживания – 2 шт.; автоматическое устройство безразборной очистки CIP – 1 шт.; система управления (включает в себя: интерфейс оператора с программным обеспечением FactoryTalk View, программируемый логический контроллер, шкафы управления элементами управления двигателями, промышленный компьютер, HMI/PLC панель управления, предохранительные модули) – 1 комплект. Принцип работы: петли с сосисочной продукцией автоматически загружаются на два цепных конвейера (верхний и нижний) с J-образными крюками, ополаскиваются водой и перемещаются в секции термообработки на первый этап варки. Продукт последовательно проходит все семь зон термообработки, каждая из которых расположена в отдельной технологической секции нагрева. Нагревательное оборудование в зонах варки включает ребристые и трубчатые паровые батареи. Каждая паровая батарея имеет от 2 до 4 секций и ребра из нержавеющей стали. Трубки и коллекторы изготовлены из нержавеющей стали. Паровые батареи заключены в корпус из нержавеющей стали, подающий коллектор оснащен разделительной перегородкой. В каждой зоне установлена система увлажнения пара. Все секции оснащены устройствами осушения циркулирующего воздуха и вытяжными трубами с вентиляторами. В двух секциях предусмотрена возможность копчения продукта с помощью дымогенераторов натурального дыма (дымогенераторы в комплект поставки не входят). После термообработки продукция охлаждается водяным душем и охлаждённым рассолом хлорида натрия, после чего, на выходе из секции охлаждения, ополаскивается водой для смывания остатков рассола с поверхности продукта. Окончательное охлаждение и сушка продукта осуществляется в секции охлаждения потоком воздуха. Разгрузка готового продукта осуществляется устройством автоматической выгрузки. Транспортировка продукции через все технологические зоны осуществляется за счёт цепной конвейерной системы. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления. Технические характеристики: производительность линии от 4036 кг/час до 6255 кг/час (в зависимости от параметров сосисок); количество видов выпускаемых сосисок – 12; размеры сосисок: диаметр от 18 до 26,5 мм, длина 114 - 181 мм, вес от 45 до 80 грамм; время термообработки сосисок от 63 до 81,7 мин.; температура термической обработки продукта +78 0С; температура готового продукта на выходе +2… +4 0С; длина каждого конвейера 220,5м; количество крюков 21166 штук, скорость передвижения продукта от 2,9 м/мин. до 3,76 м/мин.; габаритные размеры линии (ДхШхВ) 33670 х 5551 х 6023 мм; вес 70000 кг. Секции поставляются собранном в заводских условиях виде, цепные конвейеры поставляются в предварительно собранном виде (направляющие пути цепи смонтированы в секциях и соединяются в единое целое при монтаже).

Пастеризатор молока РАМ2-РМ1-10, объем термокамеры: 1000I, 230V/400V нагреватель: 8,1кВт, включ. анализатор молока модель Master-предназначен дляы пастеризации жидких продуктов питания, молоко, фруктовые или/и овощные соки. Пастеризатор нагревается до требуемой температуры. После того как рабочая температура достигнута, засасывается сырое молоко и подается по трубопроводам в слив. Первая половина литра молока направляется в слив. Затем открывается клапан слива молока и пастеризованная молоко подается в резервуар. Непосредственно перед пастеризацией молока надо анализровать молоко. Анализатор молока поставляется в комплекте с пастеризатором.

Технологическая линия оборудования состоит из отдельных компонентов, собранных вместе для охлаждения готовой продукцию (сыра). Состоит из: воздухоохладители AIR HEX ALONTE/IBD34-23D (4 шт.), воздухоохладители AIR HEX ALONTE/IBD35-23CU (4 шт.), комплекты крепежной арматуры для воздухоохладителей (4 шт.), водяные насосы мощностью 1,5 кВт (4 шт.), роликовые дорожки с неприводными роликами (8 шт.), электрический щит управления (1 шт.), электрическое оборудование (электрический кабель, кабельные лотки, разветвительные коробки и т.п.) – 1 комплект, холодильные панели – 1 комплект, холодильные двери – 16 штук, дефлекторы воздушного потока – 1 комплект. Охлаждение осуществляется путем введения продукта на поддонах на роликовые дорожки в охладительные туннели, в каждом из которых установлены воздухоохладители. Принцип процесса охлаждения - воздухоохладителями путем циркуляции холодного воздуха через продукт и возврата нагретого воздуха обратно в воздухоохладитель. Подача хладагента на воздухоохладитель – водяным насосом. Хладагент набирает необходимую температуру (минус 10°С) в холодильной установке (отдельный блок), которая не входит в комплект поставки.

Линия предназначена для производства гранулированного пятиводного метасиликата натрия. Принцип действия: при распылении жидкого раствора силиката натрия с температурой 80-90 °С в кристаллизаторе происходит его остывание, и при температуре ниже 72,2 °С начинается процесс его кристаллизации (переход силиката натрия из жидкого состояния в кристаллическое). Инициаторами кристаллизации выступает стартовый порошок пятиводного метасиликата, который в момент первого старта линии поступает из просеивающей машины, образуя внутри кристаллизатора пылевое облако. В грануляторе сырье скатывается в гранулы, которые подвергаются классификации, дроблению и помолу. Мелкая фракция возвращается в кристаллизатор в виде стартового порошка. Основные компоненты линии: система фильтрации входящего сырья (в составе: фильтр-2шт., из них 1 шт. отсутствует при ввозе; насос для фильтра - 2 шт.) c обвязкой труб; система подачи сырья (в составе: струйный насос-2 шт., трубопроводный клапан) с обвязкой труб; система гранулирования и кристаллизации с обвязкой труб; система охлаждения (в составе: охладитель; насос для охлаждения горячей воды - 2 шт.; насос для кондиционера - 2 шт.; охлаждающий теплообменник; устройство для обработки воздуха) с обвязкой труб; система подачи сыпучих материалов (в составе: ковшовый элеватор - 2 шт.; подающее устройство -2 шт.; основной клапан для распределения сырья) с обвязкой труб; система классификации и измельчения (в составе: рассеивающая машина; двухголовная мельница; дробилка) с обвязкой труб; система пылеудаления с обвязкой труб (в составе: циклонный сепаратор; пылеулавливающий вентилятор; водяной насос для пылеулавливания - 2 шт.; промежуточный вентилятор); автоматическая система управления технологическим процессом (система АСУТП) (в составе: компьютер, шкаф управления оборудованием, пульт управления, преобразователи давления, расходомеры, термометры и т.д.).

Камера дозревания разработана для создания температуры и влажности, которые необходимы для преобразования свободного содержания свинца (Pb) на обрабатываемых пластинах в PbO. 16 N3 автоматическая камера дозревания с объемом 16 паллет, укладываемых в два ряда на 4 колонны по четыре паллеты в каждой камере.Камера выполняет трехосновную обработку пластин.Камера дозревания автоматически создает температуру и влажность, которые необходимы для дозревания пластин. Система контроля гарантирует выполнение этих условий в течение всего полного цикла.Камера состоит из следующих деталей: камера дозревания, термо-вентиляционная система, система увлажнения, панель управления.

Установка представляет собой технологический комплекс последовательно соединенных между собой аппаратов непрерывного действия по производству азотной кислоты и жидких азотных удобрений. Процессы получения азотной кислоты и карбамидно-аммиачной смеси протекают с изменением температуры в результате протекания химических реакций, нагрева, охлаждения, выпаривания, конденсации, абсорбции и изменения агрегатного состояния рабочих сред. В состав Установки входят следующие компоненты: 1) установка азотной кислоты (установка АК) для производства азотной кислоты; 2) установка АС/КАС (установка КАС) для производства аммиачной селитры и смеси растворов карбамида и аммиачной селитры; 3) технологические трубопроводы, включая соответствующие клапаны, арматуру и опоры; 4) контрольно-измерительные приборы (КИП), включая распределительную систему управления (РСУ) и систему противоаварийной защиты; 5) электрооборудование.

линия для производства зерновых (Булгура) в комплекте. Технология производства. Зерно пшеницы подается в сепаратор для зерна. В сепараторе зерно очищается от лишнего мусора. Очищенное зерно подается в котел для варки. Далее зерно варится в течение 1-3 ч. (в зависимости от сорта, твердости зерна), после чего транспортируется на специальных тележках в зону сушки. Высушенное зерно подается в калибровочный станок для первичной калибровки. После первичной калибровки зерно подается в камнеотделительную машину для удаления камней, кожуры и прочего лишнего мусора. Далее зерно проходит через воздушный аспиратор который при помощи потока воздуха отделяет остатки легкого мусора от зерна, после чего зерно поступает в специальный...

Cогласно представленным документам оборудование новой кухни предназначено для приготовления различных видов соусов и нанесения их на листовой табак, который управляется централизованно через панель управления технологическим процессом, связанных между собой системой трубопроводов, состоящий из: танков приготовления готовых соусов/растворов; панеля управления подачей и распределением технологического пара и воды; панель управлени процессом приготовления соусов. Растворы производят путём смешивания различных видов ингредиентов при определенных температурных режимах в специальных ёмкостях - танках для их дальнейшего нанесения на табак. Процесс работы: предварительно определяется вес необходимых для добавки ингредиентов в соответствии с определённым рецептом путем взвешивания на платформенных весах. Оператор заносит данные об используемых ингредиентах в панель управления процессом кухни приготовления соусов. Загрузка всех ингредиентов осуществляется оператором вручную, далее ингредиенты начинают поступать в камеру смешивания ингредиентов с постоянно циркулирующей водой. По окончанию процесса смешивания оборудование автоматически выключается. Приготовленный раствор в танке нагревается до определённой температуры (66С) и далее подаётся к близи установленной (существующей) форсункам цилиндра кондиционирования и нанесения соусов, который отсутствует в поставке.

Сухой испаритель 15кг/ч служит для преобразования жидкой фазы сжиженных углеводородных газов в парообразную, в котором процесс испарения происходит при помощи косвенного нагрева ядра испарителя тепловой спиралью. Устройство состоит: трубчатый электронагревателя и змеевик (длинная металлическая трубка изогнутая в виде спиральной цилиндричиской пружины) погружены в алюминиевый сплав, который выполняет роль пуффера тепловой энергии.

Представляет собой горизонтальный восьмиходовой кожухотрубный теплообменный аппарат. Подогреватель состоит из корпуса к торцам которого крепятся патрубки состоящие из трубных решеток, фланцев и труб. Уфтельный подогреватель предназначен для нагрева диффузионного сока вторичным паром вакуум аппаратов 1-го продукта. Функция теплообменника подогревателя состоит в нагревании диффузионного сока утфельным паром 1 - го продукта в составе ВКУ (вакуум-конденсационная установка) сахарного завода. Рассматриваемое оборудование предназначено для подогрева утфеля (технологического сырья) при производстве сахара.

Теплогенератор смесительного тна газовом топливе - предназначен для подогрева атмосферного воздуха до требуемой температуры от сжигания газообразного топлива. Принцип действия: природный газ подается в горелку, в которой воспламеняется и открытым огнем подается в теплогенератор, где это тепло генерируется и поступает на аспирационную систему сушки барды. Теплогенератор состоит из металлоконструкции, блочной горелки и электрического щита с системой управления. Технические данные: мощность -3 кВТ, тепловая мощность – до 1650кВТ, расход газа - 35-175 м3/ч, температура теплоносителя на входе -15-20гр., на выходе -430 гр..

Автоклав FGZSS1.5-2.5x22. Расчетное давление – 1.6 МРа, рабочее давление – 1,5 МРа, расчетная температура – 204.3, рабочая температура – 201.4, внутренний диаметр – 2.5 m, длина – 22 m, толщина ствола – 18 mm, диаметр всасывающей трубы – 2-DN100 mm. Является частью технологического оборудования для выпуска автоклавного ячеистого газобетона производительностью не менее 50 000 (пятьдесят тысяч) метров кубических в год. Предназначен для автоклавной обработки ячеистого газобетона. В комплект оборудования входят товары поставляемые в соответствии с приложением № 1 к контракту № 2 от 12 ноября 2021 года.

Оборудование для пивоваренной промышленности цилиндро-конический танк для пивного сусла, оборудован четырьмя опорами, площадками для обслуживания и соединительными мостиками. Танк оборудован охладительными устройствами – несъёмными приварными секциями охлаждающей рубашки из нержавеющей стали, предназначенными для отвода тепла, образующегося в процессе брожения пивного сусла, охлаждения содержимого танка и поддержания определённых температур. Танк изготовлен из нержавеющей стали и оснащён четырьмя зонами охлаждения. Трубопроводы для хладагента прокладываются на поверхности танка. Каждая секция (зона) охлаждения оснащена входом и выходом для хладагента (гликоля). Хладагент в комплект поставки не входит. Объём ёмкости танка составляет 505500 л., полезный объём (брожение) 385000 л. Номинальный внутренний диаметр 5700 мм.

Универсальная установка пастеризации и охлаждения смеси/воды 20 000 л/ч. является составной частью линии для производства сыра. Молочная смесь или молоко коровье, поступает из существующего аппаратного участка, при помощи имеющегося насоса для перекачивания молока в уравнительный бачок установки пастеризации и охлаждения смеси/воды. Молоко и/или смесь нагреваются в пластинчатом аппарате установки до требуемой температуры с целью подавления жизнедеятельности технически вредной микрофлоры, после чего охлаждается до температуры заквашивания необходимой для развития микрофлоры полезной закваски, при помощи которой формируется вкус, аромат и рисунок сыров. Для обеспечения производительности установки в ее состав введены повышающие насосы, помогающие преодолевать сопротивление пластинчатого аппарата и соответствовать требуемой производительности.

Оборудование по производству этанола представляет собой комплекс оборудования, предназначенного для производства этанола в процессе переработки крахмалосодержащего сырья (глубокой переработки пшеницы) посредством пропагации, разжижения, ферментации, абсолютирования, обезвоживания и концентрации осадка сырья. Комплекс состоит из теплообменного оборудования пластинчатого и трубчатого типа, предназначенного для испарения этанола, подачи его в парообразном состоянии в адсорбер для обезвоживания в контакте с цеолитом, конденсации из парового состояния в жидкостное посредством охлаждения. Готовый этанол по системе трубопровода попадает на приборы учета и собирается в емкостных хранилищах. Перекачка из одного теплообменника в другой осуществляется насосным оборудованием, входящим в комплект поставки. Технические характеристики: объем горизонтальных испарителей (9,8 и 4,3 м?, номинальная температура 104 С° и 88 С°, температура в адсорбере 250 С°, производственная мощность переработки пшеницы 660 тонн/сутки, крахмалосодержащего сырья 129 тонн/сутки.

Оборудование представляет собой автоматизированную линию, предназначенную для производства сливочного масла и спредов с массовой долей жира 72,5% и 82,5% с возможностью прямой фасовки в двойную упаковку типа (большие коробки). В состав линии входят следующие основные компоненты: установка плавления блоков растительного жира (используется при производстве спредов); устройство буферизации сливок (1 шт.) и пахты (1 шт.); установка для подготовки эмульгаторов; установка восстановления сухого молока; установка нормализации (смешивания) с двумя баками по 6 000 л.; пастеризатор (2 шт.); насос высокого давления (2 шт.); устройство кристализации (маслообразователь); пин-роторная машина; труба покоя; установка переплавки продукта для повторного использования (излишний продукт, брак и смывы); устройство для фасовки; установка СИП мойки; устройство подготовки горячей воды; компрессорная охлаждающая установка; шкаф управления двигателями МСС; система управления линией. Поставляется с предсобранными соединительными трубопроводами с фитингами и кабелем в количестве, необходимом для сборки и монтажа линии. Производственный процесс включает: подготовку компонентов (плавление растительного жира, смешивание эмульгаторов и лецитина, восстановление сухого молока, накопление и дозирование сливок и пахты); их смешивание в установке нормализации; термообработку (полученная эмульсия поступает в пастеризаторы, в которых последовательно осуществляется нагрев от 40-45°С до 85°С и резкое охлаждение до 40-45°С); кристаллизацию (эмульсия поступает в маслообразователь, при прохождении которого кристаллизуется); в зависимости от типа продукта дополнительная пластификация происходит в пин-роторной машине или в трубе покоя; далее готовый продукт поступает в устройство для фасовки. Технологический процесс осуществляется с нагревом и охлаждением с помощью теплообменников с паровым нагревом, встроенных в установки, для функционирования которых предназначены устройство подготовки горячей воды и компреессорная охлаждающая установка.

Комплекс оборудования применяемого для охлаждения экструзионной линии, предназначенного для производства труб различного диаметра из пластмассы. Систему водоохладителей охлаждают теплоносители(вода, тосол) и подают его по гидравлическому контуру на потребитель(оборудование, теплообменник). Отсутствие охлаждения или охлаждение проточной водой значительно сокращает срок службы оборудования и сильно снижает его производительность. При использовании промышленных охладителей производственный цикл перестает зависеть от температуры внешней среды, поскольку вода охлажденная чиллером имеет постоянную, заданную пользователем температуру. Система включает в себя: водоохладитель, фри-кулер, теплобоменник и циркуляционные насосы, которые собраны в централизованную энергосберегающую систему охлаждения. Контур охлаждения экструзионной линии закрытый. В нем используется вода.

Нагреватель масла мощностью 400 000 ккал/ч, с горелкой для работы на жидком топливе, и предназначен для нагрева теплоносителя (индустриального масла) до рабочей температуры, а так же подачи нагретого масла к оборудованию (емкость для битума, битумные ямы, битумные насосы и т.д.). Сфера применения нагревателя: асфальтосмесительные установки, в составе битумных баз при хранении битума. Технические характеристики: способ нагревания теплоносителя-огневой; тип горелки-жидкостная; топливо-дизельное; мощность горелки-0,44МВт; рабочая температура-170-250 градусов Цельсия. В комплект нагревателя входит: блок нагревателя; козырек для горелки; шкаф управления с электрооборудованием; насосная установка; измерительные приборы.

Установка, представляющая собой воздушный охладитель жидкости, предназначенный для промежуточного охлаждения горячего амина температурой 75 0С до температуры 57 0С с целью его дальнейшего использования на установке по производству серы. Основные компоненты установки: 1 трубный теплообменный пучок из оребренных алюминием стальных трубок и коллекторов, оборудованных патрубками с фланцами, к которым подключаются подающий и отводящий трубопроводы, и которые распределяют охлаждаемую среду равномерно по трубкам теплообменного пучка, под которыми расположены 2 лопастных вентилятора (приводятся в действие посредством ременных передач от электродвигателей); 3 вида жалюзи, предназначенные для регулировки потока воздуха при естественной конвекции и предотвращения переохлаждения оборудования в зимнее время года (входные располагаются по бокам установки; рециркуляционные – между вентиляторами и трубным пучком; выходные – над трубными пучками), которые приводятся в действие 3 пневматическими приводами (пневматическими актуаторами); кабельные трассы с конструкционными компонентами (кабельные лотки и крышки к ним, крепежные изделия и т.п.); устройства контроля (вибрационные датчики, температурные датчики). Основные компоненты установки подлежат последующему монтажу в местах их расположения в несущей металлоконструкции, которая включает в себя металлический каркас, площадки обслуживания, лестницы подъема персонала, перила, рифленые листовые элементы противоскольжения, профилированные листы обшивки и др. Принцип работы установки: амин подается насосами установки по производству серы по трубопроводам (не входят в комплект поставки) на входные фланцы трубного пучка, проходя через который, амин охлаждается за счет температуры окружающего воздуха. Эффективность теплообмена с окружающей средой повышается за счет работы вентиляторов, задействуемых попеременно, при пиковых нагрузках функционируют оба вентилятора. Установка поставляется в несобранном виде совместно с монтажными элементамми.

товар представляет собой автоклавную обработку строительных материалов. Предназначен для пропаривания в металлических капсулах (автоклав) при высоком давлении (до 12 атм), высокой температуре (191°С) для производства газобетонов. Технические характеристики: - тип автоклава – тоннельный; рабочий диаметр 2 м на длину 26.7 м; рабочий объем камеры 167м3.; способ загрузки обрабатываемого материала – горизонтальная подача на платформах по рельсовому пути; расчетное/рабочее давление - 1,6/1,5 МПа; расчетная/рабочая температура 0С – 204,3/201,40С; рабочая создаваемая среда автоклавирования – насыщенный пар; подача пара – двухсторонняя; материал рабочей камеры – сталь конструкционная марки 16MnR (аналог стали 17Г1С); изоляционный материал рабочей камеры – каменная вата. Технологический процесс состоит из следующих этапов: 1) 1 этап – подготовительный; 2) этап – загрузочный, 3) этап – герметизации рабочей камеры, 4) этап – автоклавной обработки, 5) этап – разгрузочный, 6) этап – контроль, 7) этап – упаковывания и складирования.

Аппарат воздушного охлаждения является узлом «Установки переработки газа» и предназначен для конденсации изобутановой фракции из паровой в преимущественно жидкостную фазу при заданных температуре и давлении. Охлаждаемый поток (изобутановая фракция) движется горизонтально по системе оребренных труб, под которыми установлены нагнетательные вентиляторы, подающие охлаждаемый воздушный поток перпендикулярно охлаждаемому потоку. Аппарат воздушного охлаждения состоит из следующих компонентов: 1) трубные пучки (секции трубных пучков - 8 шт.) с крепежными деталями; 2) подогревающий змеевик (секции подогревающих змеевиков – 8 шт.) с крепежными деталями; 3) металлоконструкция и мостики (элементы металлоконструкций – 271 шт.) с крепежными деталями; 4) вентиляторы - 8 комп. (кожухи вентиляторов – 16 шт. с крепежными деталями, лопасти и ступицы вентиляторов – 8 комп., двигатели с редукторами – 8 шт., вибровыключатели – 8шт.). Все компоненты аппарата воздушного охлаждения монтируются на металлоконструкции, представляющей собой раму на стойках, обеспечивающей подачу воздуха снизу через вентилятор. Для проведения техобслуживания металлоконструкция оснащается мостиками перилами и лестницами. Аппарат воздушного охлаждения поставляется в разобранном виде. После монтажа все компоненты составляют единое целое, смонтированное на общей раме.

Внутреннее устройство колонны синтеза аммиака обеспечивает синтез аммиака посредством нагрева циркуляционного газа (смесь азота и водорода в пропорции 1:3) в присутствии катализатора. Внутреннее устройство состоит из следующих основных элементов: 1. Внутреннее распределительное устройство (секция внешнего коллектора катализаторной полки № 1, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 2, секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (верхн.), секция внешнего коллектора катализаторной полки № 3 (нижн.), внутренний коллектор катализаторной полки № 1, внутренний коллектор катализаторной полки № 2, внутренний коллектор катализаторной полки № 3, крышка люк-лаза с ручкой катализаторной полки № 1 - 2 шт., крышка люк-лаза катализаторной полки № 2 - 2 шт., катализаторная полка № 1 с защитным экраном, катализаторная полка № 2 с защитным экраном, катализаторная полка № 3 с защитным экраном, сильфонный компенсатор 6" - 2 шт., сильфонный компенсатор 6", сильфонный компенсатор 5", трубопроводная обвязка соединения между корпусом ВД и картриджем, термокарманы - 5 шт., пучок термопар - 2 шт.). 2. Внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. 3. Верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) в сборе. Принцип работы: внутреннее устройство монтируется на картридж (не входит в комплект поставки), который находится внутри корпуса колонны синтеза аммиака (не входит в комплект поставки). Поток циркуляционного газа поступает в нижнюю часть колонны синтеза аммиака и поднимается в верхнюю часть колонны, где проходя верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа) нагревается до температуры 390°С- 410°С. После этого нагретый циркуляционный газ последовательно поступает на катализаторные полки, где в результате экзотермической реакции при температуре не более 538°С происходит образование газообразного аммиака. Далее газ поднимается по колонне и проходит через внутреннее устройство термического возвратаа (теплообменного типа) и верхнее внутреннее устройство термического возврата (теплообменного типа), где отдаёт тепло газу, поступившему в колонну, и после этого выходит через верхний штуцер колонны. Основные технические параметры: давление на выходе из колонны синтеза аммиака не более 279,8 кгс/см2, температура на входе в колонну синтеза аммиака не более 146°С, температура на выходе из колонны синтеза аммиака не более 345°С, производительность - до 1700 тн/сутки.

Нагревательная печь, является подогревателем природного газа с промежуточным теплоносителем и предназначен для непрямого подогрева природного газа в составе газораспределительных станций (ГРС) перед системой редуцирования. Технические данные: проектное давление 0,09 Мра, температура 120°С, объем 10м3.

Оборудование для производства сыров Паста филата включает: подъемник AF600 с контейнерами для подачи сыра в котел правитель (грузоподъемность 250 кг., вес 700 кг., моторедуктор на 2.2 Квт., ), котел правитель Lab 18-600 (производительность до 1500 кг/ч, расход пара до 500 кг/ч., температура пастеризации 100 гр.), экструдер транспортер Lab26/28 С (производительность 6000 кг/ч., мощность 4,5 Квт), автоматический клипсатор IC 18/15 (для работы с непрерывной клипсой 18 и 15 серии).

Охлаждающий стол применяется в кондитерской промышленности для охлаждения уваренного сиропа. Стол представляет собой пустотелую конструкцию прямоугольного типа размером 1900*900*120 мм ,состоящей из двух половин стянутых болтвым соединение.Внутри полости стола непрерывно циркулирует холодная вода для охлаждения поверхности стола и сиропа,поступающего на поверхность стола.Снабжен устройством для циркуляции охлаждающей жидкости –два фланца впускной и выпускной.Стол состсоит из стоек с чугунными крышками,цапф чугунных рабочей плиты из двух половин,стяжных распортных болтов.

Пастеризационно-охладительная установка (10000 л/ч) – предназначена для пастеризации сливок и сходных с ним пищевых жидкостей, пастеризация с помощью быстрого нагрева продукта и последующего охлаждения после выдержки. Состоит из следующих составных частей: приемный бак продукта, насос центробежный, пластинчатый теплообменник, трубчатый теплообменник, выдерживатель, пульт управления установкой, регулятора давления пара, регулирующего клапана теплоносителя, парового фильтра, перепускного пневматического клапана, трехходового крана, конденсатоотводчика, запорного крана, термодатчика пульта, регулирующего клапана для хладоносителя, манометра. Габариты: 4000х1700х2400 мм, масса – 1450кг.

Огневой нагреватель, (далее - Нагреватель), предназначен для нагрева жидкого высокотемпературного органического теплоносителя до температуры 245 °С путём теплообмена с горячим топочным газом для его дальнейшего использования в технологическом процессе газофракционирующей установки. Принцип работы: жидкий теплоноситель при помощи циркуляционных насосов непрерывно прокачивается по замкнутому тепловому контуру, проходящему через змеевики (радиантный и конвекционный) печи нагрева горячего масла, в которых он нагревается до температуры 245 °С, и теплообменные аппараты газофракционирующей установки, из которой он возвращается охлаждённым до температуры 150 °С в Нагреватель для повторного нагрева. Нагрев внутреннего пространства печи и находящихся в ней змеевиков осуществляется при помощи горелки, использующей в качестве топлива природный газ. В состав Нагревателя входят следующие основные блоки, составляющие единый тепловой контур: печь нагрева горячего масла, блок воздуходувок (для подачи в печь приточного воздуха), блок циркуляционных насосов (для циркуляции теплоносителя по замкнутой системе Нагревателя), блок подготовки топливного газа (для подготовки и подачи природного (топливного) газа в горелку). Нагреватель поставляется в блочно-комплектном исполнении в частично разобранном виде в комплекте необходимом для его сборки. Мощность 19,24 МВт, температура нагрева теплоносителя 245 °С.

Битумная емкость на 35 000 галлонов представляет собой вертикальную емкость из металла, предназначенную для дозирования и приготовления асфальтобетонной смеси. Битумная емкость оснащена системой электроподогрева, двухярусной системы трубопроводов с термальным маслом, системой защиты от переполнения при загрузке в виде датчиков поплавкового механического типа автоматически регулирующих работу загрузочного насоса битума. Изоляция стенок и дна резервуара выполнена из стекловолокна толщиной 152 мм, контроль температуры осуществляется автоматически с выводом цифровой информации на пульт управления установки посредством работы датчиков температуры, котроллера, трехходового запорного клапана на трубопроводе термального масла. Система позволяет контролировать количество масла проходимого по змеевикам внутри битумной емкости, рабочую температуру битума и регулировать процесс нагревания при помощи клапана. В комплект поставки входят: битумная емкость, специальные лестницы и перила для емкости, датчик уровня битума.

Паровая сушилка конвейерная - паровая транспортерная сушилка для сушки проклееных частей обувных заготовок. Специально разработанная конвейерная лента позволяет транспортировать подошвы и заготовки попарно и подходит под любые типы заготовок и подошв. Технические характеристики: дневная производительность - 1400 пар; габариты, см – 105х563х168;

Ёмкость для фосфорной кислоты с мешалкой представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали и состоит из следующих основных компонентов: корпус с усилителем жесткости днища, крышка верхняя, внешний змеевик, опорная плита, мешалка, фланцы, контрфланцы, крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и монтажа оборудования. Принцип действия: в ёмкость нагнетаются по трубопроводам фосфорная кислота и серная кислота, смешиваются со скрубберной водой и нейтрализуются аммиаком с образованием суспензии DAP-MAP (диаммоний фосфат, моноаммоний фосфат) и/или сульфата аммония. Для поддержания температуры технологического процесса 80–150°С осуществляется нагрев ёмкости за счет водяного пара, подаваемого в змеевик. Основные технические характеристики ёмкости: вместимость 65,3 м?, максимальная масса рабочей среды 56 500 кг, рабочая температура -35/ 200°С, расчётная температура 200°С, температура теплоносителя 80–150°С, масса пустой ёмкости 15 200 кг.

Нагреватель жидкого теплоносителя предназначен для обогрева битумного хранилища, посредством термального масла и циркуляции его по системе змеевиков, расположенных в битумных емкостях. Нагрев теплоносителя осуществляется горелкой на дизельном топливе. Технические характеристики: мощность теплового потока – 1 000 000 кКал/ч; количество термального масла в системе – 6500 л; установленная мощность – 22 кВт; производительность насоса – 65 м3/ч; входной/выходной фланец – 80 мм; габариты – 4,0*2,1*1,8 м; общая масса – 3400 кг.

Мобильная система для низкотемпературной деконтаминации (обеззараживания) посредством обработки парами перекиси водорода операционных, больничных палат, боксов и изоляторов вместе с находящимися в них электронными приборами и устройствами. В состав системы входят: 1)установка, являющаяся центральным звеном системы; 2)осушитель, представляющий собой сменный картридж, заполненный влагопоглощающим веществом; 3)блок дистанционного управления. Установка выполнена в виде компактного мобильного блока на колесиках, внутри которого размещены следующие основные элементы: каталитический конвертор, нагнетательный вентилятор, устройство предварительного нагрева воздуха, испаритель с электрическим нагревом, впрыскивающий насос, емкость для стерилизующего вещества (перекиси водорода). Установка снабжена встроенным блоком управления на базе микропроцессора и измерительным блоком. Принцип работы системы основан на замкнутом цикле: подготовка воздуха; кондиционирование; биодеконтаминация и аэрация. В поставку также включены: теплозащитный чехол для осушителя (1 шт.); коннекторы для подключения установки к помещению (2 к-та.); гибкие воздуховоды с крепежом (1 к-т.).

Термофиксирующая машина MD 60-72 используется для прямой и фризовой термофиксации скрученных объемных непрерывных комплексных нитей, включая нейлоновые (РА6 и РА66), полиэфирные (РЕТ и РТТ) и полипропиленовые (РР) полимеры. Оптимальный объем и чёткость кончика достигаются при использовании Установки для подготовки к термофиксации (насыщенный пар) и основной камеры термофиксации (перегретый пар при атмосферном давлении). Станок состоит из: Шпулярник; Устройство для укладки пряжи - головка намотчика; Блок текстуризации; Блок подготовки нагревания; Система транспортировки пряжи; Главная паровая камера; Аккумулятор MDA; Зона охлаждения и релаксации; Автоматический намотчик; Блок мониторинга и управления.

Покрасочная камера представляет собой металлическую камеру, предназначенное для проведения сушки деталей для мебели, а так же покрасочных лакировочных работ. Внешние размеры камеры 7.0х5.3х3.5 м, внутренние размеры камеры 6.9х3.9.2.7 м. Стенки камеры выполнены из металла толщиной 50 мм, передняя дверь имеет входной размер 3.0х2.7 м. Покраска деталей производится вручную пульверизатором к которому присоединен шланг в который через компрессор поступает очищенный воздух, а на самом пульверизаторе установлен баллоном объемом 150-200 грамм, в который заливается клей либо лакокрасочный материал. Сушка происходит за счет работы двигателя. Двигатель электрический 380 Вт мощностью 9,5 кВт. Двигатель циркулирует воздух очищает наружный воздух. Воздух поступает в специальные фильтры из атмосферы подвергается грубой очистке от летучей пыли, затем проходя приточный вентилятор теплообменник воздух нагревается в нем примерно до 20градумов. Затем нагретый воздух попадает по специальным каналам в чердачное пространство и затем через потолочные фильтры тонкой очистки в камеру. После покраски человек выходит из покрасочной камеры, закрывает двери и на панели управления устанавливает режим сушки. Температура сушки 60 градусов. Вытяжка служит для циркуляции нагретого воздуха в камере. Время сушки устанавливается вручную на таймере панели управления на 30-45 минут. Горелка используется в зимний период времени для сушки горелка работает за счет дизельного топлива, она нагревает воздух до температуры помещения 20-25 градусов.

Емкост 1600 liter (танк-охладитель) предназначена для охлаждения и хранения молока на фермах. Представляет собой ёмкость на 1600 л изготовленную из нержавеющей стали марки AISI304 и имеющую двойные стенки (водяную рубашку), между стенками залита вода которая охлаждается холодильным агрегатом 4,5 PS/Chill PAK 3101 находящимся с задней стороны. Имеет низкоскоростную мешалку, которая быстро перемешивает молоко при всех уровнях заполнения без подсбивания молочного жира. Внизу на штоке мешалки встроены сопла для мойки резервуара. Двигатель мешалки снабжен специальным герметическим соединением шланга со штоком мешалки. Герметичный сливной клапан выполнен из нержавеющей стали, разбирается без инструмента. Электронное управление включает в работу электронный термостат, реле времени, защиту для двигателей компрессора и мешалки. Пульт мойки состоит из контролера управления ЕТМ-W300 и моечного агрегата в комплекте с насосом для моечного раствора и арматурой, монтируется на резервуаре или отдельно на стенде.

Установка предназначена для нагрева теплоносителя методом теплообмена с горячим топочным газом. Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: газовая горелка, теплообменник, газоход, дымовая труба, системы управления. В комплект поставки входят: электрообвязка, гидрообвязка, гидравлический разделитель, насосные группы, запорно-регулирующая арматура, расширительная и аварийная системы, комплект для заполнения и слива, а также термомасло, трубы, фитинги, устройства крепления и крепежные элементы в количестве, необходимом для сборки и первого запуска установки. Принцип работы: сжигаемая при помощи горелки смесь природного газа и воздуха превращается в поток горячего топочного газа, нагревающий внутреннее пространство установки, пересеченное витками труб, по которым циркулирует теплоноситель. Основные технические характеристики теплоносителя: рабочая температура термомасла до 280 С°.

Камера полимеризации предназначена для отвердения связующего вещества ковра минеральной ваты при температуре 200-2500С. Несущая рама камеры скользяще устанавливается на двух стальных профилях, которые балансируются на высоте 55мм над уровнем пола цеха. Ковер минеральной ваты поступает в камеру полимеризации за счет сжатия ковра между перемещающимися верхним и нижним конвейерами камеры. Конструкция каждого конвейера состоит из замкнутой цепи, на которой закреплены перфорированные пластины-ламели. Звенья цепи скользят по рельсам направляющих из плоских прокатных профилей. Натяжение каждой цепи обеспечено за счет гидравлического агрегата, расположенного на выходе из камеры. Камера разделена на отдельные 4 секции, каждая из которых имеет самостоятельное отопление за счет подачи горячего воздуха. Каждая секция имеет свой циркуляционный контур, который состоит из вентилятора с трубопроводом подающего воздух в секцию, газовой горелки с плавной регулировкой и датчика температуры. Камера снабжена пожарной дренчерной системой по случай возникновения пожара в камере.

Установка предназначена для производства эпоксидного компанунда. Установка состоит из дозаторов, реактора, плавильного котла, насосов, линию розлива и упаковывания. Технологический процесс: сырье подается по трубопроводу в буферные резервуары насосами, загружается в смеситель, где нагревается до необходимой температуры и перемешивается, после смесь охлаждается и насосом отправляется в резервуар хранения, далее направляется на линию розлива и упаковывания.

Танк для хранения дрожжей объемом 35/50 гл представляет собой технологическую ёмкость для хранения дрожжей между ферментационными циклами, предназначенную для установки на пивоваренных заводах. Компоненты оборудования: стальная ёмкость, состоящая из верхней части с крышкой, цилиндра с обечайкой, рубашки охлаждения и нижней части с конусом; шпунт-аппарат тип Handtmann, мешалка с электрическим приводом, клапан охлаждения, датчик нижнего уровня, датчик веса. Процесс хранения дрожжей в танке представляет собой непрерывное охлаждение дрожжей за счет охлаждающей жидкости (гликоля), проходящей внутри трубчатой рубашки и перемешивающего аппарата (мешалки с приводом).

Оборудование линии плавления твёрдого пека (далее - Оборудование), является единым комплексом машин, предназначенным для расплавления твердого пека. Основными этапами процесса плавления твёрдого пека являются: разгрузка, распаковка, транспортировка, дробление, плавление. Плавление пека осуществляется в пекоплавителе при рабочей температуре 200° С. Поддержание рабочей температуры достигается путём циркуляции теплоносителя (термического масла с температурой 200-300° С) по змеевикам (трубам) обогрева пекоплавителя. В состав Оборудования входят следующие основные компоненты: оборудование для перемещения пека в твёрдом и жидком состоянии; полуавтоматическая станция распаковки 2 компл.; дробилки пека 3 шт.; вибрационный грохот, плавитель твёрдого пека 3 компл.; фильтр очистки жидкого пека 8 шт.; циркуляционный пековый насос 3 шт.; перекачивающий насос жидкого пека 2 шт.; уравнительный бункер жидкого пека; термальный окислитель; подогреватель воздуха; шкаф MCC; шкаф ПЛК. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Емкость для варки и охлаждения молока - представляет собой цилиндрический сосуд, состоящий из внутреннего и наружного корпуса, изготовленных из высококачественной листовой нержавеющей стали. Пространство между корпусами заполняется холодной или горячей водой, в зависимости от нагрева или охлаждения. В нижней части находится перемешивающее устройство для равномерного охлаждения или нагрева молока. Емкость обеспечивает охлаждение за 3 часа при Т воздуха 320С, молока с 35 0С до 40С. Объем емкости 300 л., марка стали AISI 316.

Линия для выщелачивания рапсового шрота представляет собой единое производственное оборудование, предназначенное для выщелачивания рапсового жмыха для дальнейшего получения масла. Технологический процесс состоит из 8-ми последовательных этапов, начиная с этапов предварительной подготовки сырья (подачи рапсового жмыха на производство, сортировки сырья и его очистки через пылеулавливатели), извлечения рапсового масла из жмыха за счет применения химических реагентов и растворителей для отделения масла и шрота с применением теплообменного оборудования пластинчатого и трубчатого типа, предназначенного для испарения реагентов, подачи в адсорбер для последующей очистки. После выщелачивания жмыха образовавшийся рапсовый шрот подвергается очистке от химических реагентов и растворителей посредством использования воды и пара, охлаждению и завершающей очистки шрота паром. На заключительном этапе производится очистка рапсового масла от химических реагентов и растворителей после выщелачивания при помощи пара и вакуумной обработки посредством абсорбционной башни, пароперегревателя и применения насосного оборудования.

Комплекс оборудования предназначен для охлаждения минеральных удобрений NPK с начальной температуры + 80 °C – + 90 °C до + 40 °C. В состав комплекса входят: охладитель STSC-3B (теплообменник-охладитель), насосный модуль CL-FTCM-4, модуль атмосферного воздуха DehuTech 4500, шкаф системы управления с программируемым контроллером UCP-5001. Охладитель представлен в виде модульной (в разобранном виде) конструкции, секции которой монтируются в вертикальную колонну, состоящую из загрузочного бункера, трех теплообменных секций, верхнего и нижнего переходных бункеров, шиберного разгрузочного устройства, двухходового переключателя потока (на промывку), контрольно-измерительных приборов (микроимпульсивный уровномер (1 шт.), преобразователя температуры (1 шт.), расходомеров воздуха (2 шт.), расходомера на воздушную линию (1 шт.), автоматического воздушного клапана в сборе с манометром (1 шт.), манометра в сборе с шаровым клапаном (1 шт.), дренажного клапана (1 шт.), манометров для воздушной линии (3 шт.), задвижек типа «бабочка» DN150 (3 шт.), задвижки типа «бабочка» DN100 (1 шт.), ресивера для шиберного питателя (1 шт.), хомуты заземления (в количестве, необходимом для единовременной установки), клапан вентиляционный (1 шт.), колено короткое в комплекте с крепежом (1 шт.), термокомпенсационные соединения DN100 (3 шт.) и DN150 (3 шт.), колено длинное в комплекте с крепежом (1 шт.), воздушные коллекторы DN150 (3 шт.) и DN100 (1 шт.), комплект уплотнения для дверей (часть охладителя) – 1 шт., комплект крепежного материала в количестве, необходимом для сборки оборудования. Насосный модуль смонтирован представлен каркасной конструкцией с рамным основанием, на которой установлено технологическое оборудование, – обеспечивает регулирование расхода хладоносителя для охлаждения удобрения в теплообменных секциях охладителя и непрерывную циркуляцию хладоносителя через контур циркуляции. Компонентный состав: насосный модуль (1 шт.), частотный преобразователь для насосного модуля (1 шт.), сетчатый фильтр DN80 с двумя поворотными затворами (1 шт.). Модуль атмосферного воздуха состоит из блока осушки атмосферного воздуха, внешнего нагнетающего вентилятора высокого давления, смонтированных в единой устройство с локальной панелью управления, и частотного преобразователя для осушителя, который устанавливается отдельно в щите силового управления; предназначен для подачи предварительно осушенного воздуха в теплообменную зону охладителя для предотвращения образования конденсата на поверхности пластин. Компонентный состав: модуль атмосферного воздуха (1 шт.), частотный преобразователь для осушителя (1 шт.), воздуходувка высокого давления (1 шт.). Работа в автоматическом режиме обеспечивается шкафом системы управления. Компонентный состав шкафа системы управления с с программируемым контроллером: шкаф системы управления (1 шт.), локальная панель управления (1 шт.).

Реакционный аппарат (реактор) предназначен для проведения технологических процессов с жидкими и сухими химическими средами (мономеры, растворители, масла, ангидриды) при их перемешивании с одновременным нагревом. Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат из нержавеющей стали, который состоит из следующих основных компонентов: корпус с теплообменником (змеевик из металлических труб); штуцеры; двойной торцевой уплотнитель; устройство для перемешивания (стальная труба); втулка подшипника скольжения. Принцип работы: химическое сырье, поступает в реактор через технологические штуцеры и перемешивается с помощью мешалки. Одновременно с этим в штуцеры теплообменника, установленные по внешнему контору реактора, подается теплоноситель (пар, вода, масло) для нагрева и проведения реакции между компонентами химического сырья. Далее из теплообменника удаляют теплоносители и заполняют его холодным маслом или водой для охлаждения продукта. Затем через нижний сливной штуцер готовый продукт скачивается насосом в емкости (в комплект поставки не входят) и отправляется на склад хранения. Основные технические характеристики реактора: объем 4, 58 м3, рабочее давление до 0, 25 МПа, рабочая температура внутри реактора 315 °С.